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Grundlagen

Salben, Balsame und Cremen

Einführung und Grundlagen

Salben, Balsame und Cremen 1


Halbfeste Zubereitungen sind Arznei‑, Kosmetik‑ und Pflegeformen, die zwischen festen und flüssigen Zuständen liegen. Sie dienen der lokalen Anwendung auf Haut und Schleimhaut, ermöglichen Wirkstofffreisetzung, Schutz, Feuchthaltung oder Reibungsreduktion und lassen sich gut dosieren. Zu den gebräuchlichsten Formen gehören Cremes, Salben und Balsame. Die konkrete Zusammensetzung bestimmt Pflegewirkung, Rückfettung, Penetration des Wirkstoffs und Hautgefühl. Cremes, Salben und Balsame unterscheiden sich wesentlich in Wassergehalt, physikalischem Verhalten, Anwendungsspektrum und Formulierungsanforderungen. Die Wahl der Darreichungsform richtet sich nach Hautzustand, Wirkstoffeigenschaften und gewünschter Wirkung (okklusiv vs. nicht‑okklusiv, rasche Freisetzung vs. Langzeitwirkung).

Definitionen und Grundcharakteristika

Salben: Lipophile, wasserfreie oder wasserarme halbfeste Zubereitungen auf Basis von fetten Grundlagen (z. B. Vaseline, Wollwachsalkohole, Pflanzenfette). Salben sind okkludierend (bilden Barriere), bieten hohen Rückfettungseffekt und reduzieren transepidermalen Wasserverlust. Sie eignen sich besonders für trockene, schuppende oder stark beanspruchte Haut sowie als Wirkstoffträger lipophiler Substanzen.

Cremes: Emulsionen (W/O oder O/W), also fein verteilte Wasser‑in‑Öl (W/O) oder Öl‑in‑Wasser (O/W) Systeme. Cremes kombinieren Öl‑ und Wasserphase, sind gut streichbar und lassen sich sinnvoll mit hydrophilen oder lipophilen Wirkstoffen formulieren. O/W‑Cremes wirken weniger okklusiv und fusselfreier (besser kosmetisches Hautgefühl), W/O‑Cremes sind reichhaltiger und stärker rückfettend.

Salben, Balsame und Cremen 2

Balsame: Traditionell ein Sammelbegriff für Salben mit harzartigen oder stark viskosen Komponenten (z. B. Baumharze, Bienenwachs, Kampfer, ätherische Öle) sowie für Zubereitungen mit starkem, oft aromatischem Charakter. Balsame sind meist sehr okklusiv, bilden festen bis halbfesten Film und werden häufig wegen reizender (z. B. rubifizierender) oder konservierender Eigenschaften eingesetzt.

Physikalische Unterschiede


Wassergehalt: Cremes enthalten signifikanten Wasseranteil (typ. 40–80 %), Salben meist <5–10 % Wasser oder gar kein Wasser, Balsame variabel, häufig wenig Wasser.

Rheologie / Konsistenz: Salben und Balsame sind fettiger, viskoser, weniger absorbierend; Cremes sind leichter, schneller einziehend (abhängig von Emulsionsart und Emulgatoren).

Verteilbarkeit und Hautgefühl: Cremes (O/W) fühlen sich „nicht fettend“ an; Salben/Balsame hinterlassen manchmal klebrigen/fettigen Film.

Galenische und applikationsbezogene Unterschiede


Freisetzung: Wasserhaltige Cremes können hydrophile Wirkstoffe schneller freisetzen; lipophile Wirkstoffe lösen sich besser in Salben. Emulsionsrichtung (W/O vs. O/W) beeinflusst Penetration.

Indikationswahl: Salben/Balsame bei sehr trockener, rissiger Haut oder zur okklusiven Wirkstoffapplikation (z. B. kortikosteroidhaltige Salben); Cremes bei Alltagspflege, entzündlichen, nässenden Hautzuständen (O/W‑Creme bevorzugt bei exsudativen Läsionen).

Haltbarkeit und mikrobieller Schutz: Wasserhaltige Cremes benötigen Konservierung; wasserfreie Salben sind weniger mikrobiell gefährdet, haben oft längere Haltbarkeit.

Formulierungsaspekte


Emulgatoren sind für Cremes zwingend (bei O/W und W/O), ihre Wahl bestimmt Stabilität, HLB‑Anforderungen und Hautverträglichkeit.

Konsistenzgeber (Wachse, Fettalkohole, Gelbildner) steuern Fließverhalten und Textur bei Salben und Balsamen.

Zusatzstoffe: Duftstoffe, Konservierer, Antioxidantien, Penetrationsverstärker, UV‑Filter etc. werden je nach Produktfunktion eingesetzt.

Praktische Beispiele und Typen

Arzneispezifisch: Kortisonhaltige Salben (lipophil, stark okklusiv) vs. hydrophile antiseptische Cremes (O/W).

Kosmetisch: Tagescremes (leichte O/W) vs. Nachtcremes oder reichhaltige Repair‑Salben (W/O oder salbenähnlich).

Traditionell: Balsame mit Harzhaltigkeit (z. B. Kampferbalsam) zur lokalen Reizung oder Durchblutungsförderung.

Sicherheitsaspekte und Anwendungshinweise

Allergie- und Sensibilisierungsrisiken sind bei Duftstoffen, ätherischen Ölen und manchen Emulgatoren erhöht; bei geschädigter Haut ist Vorsicht geboten.

Okklusive Präparate können bei nässenden, infizierten Läsionen nachteilig sein, da sie Feuchtigkeit einschließen und mikrobielles Wachstum fördern können.

Konservierung und mikrobiologische Reinheit sind insbesondere bei wasserhaltigen Cremes kritisch.

Salben

Einteilung nach Grundlage und Eigenschaften

Vaselinbasierte Salben: Reine Mineralöl‑/Petrolatum‑Grundlagen (z. B. mineralisches Vaselin, weiches Paraffin). Sehr okklusiv, inert, gut verträglich, lange Haltbarkeit.

Fettbasierte Salben: Pflanzliche oder tierische Fette (z. B. Wollwachsalkohole, Cetyl‑/Stearylalkohol, Lanolin, Shea‑Butter). Bieten Rückfettung, besseren Hautkontakt, können jedoch sensibilisierend (z. B. Lanolin) wirken.

Absorptionsbasierte Salben: Wollwachsalkohole (Lanolin‑Derivate) oder alkoholierte Fette, die kleine Mengen Wasser aufnehmen können — ermöglichen Einbindung hydrophiler Wirkstoffe ohne vollständige Emulsion.

Emulgierende Salben / Hydrophile Salben: Salben mit Emulgatoren bzw. hydrophilen Bestandteilen, erlauben begrenzte Aufnahme von wässrigen Lösungen (z. B. Hydrophilic Petrolatum, Basis nach Ph. Eur.).

Spezialsalben: z. B. Antiseptische, antibiotische oder kortikosteroidhaltige Salben, die Wirkstoffe in lipophiler Trägersubstanz lösen.

Funktionale Aufgaben von Salben


Okklusion: Verbessert Hydratation und kann Penetration lipophiler Wirkstoffe verstärken.

Rückfettung: Ersatz und Ergänzung der Hautlipidschicht zur Wiederherstellung der Barriereschicht.

Schutz: Mechanischer Schutz vor äußeren Reizen, Reduktion von Reibung und Austrocknung.

Wirkstoffträger: Lösung oder Suspension von lipophilen Arzneistoffen; bei geeigneter Basis auch Depotwirkung.

Physikalisch‑Chemische Grundlagen


Lösungsmittelcharakter: Salbenbasen sind für lipophile Wirkstoffe gute Lösungsmittel; hydrophile Wirkstoffe lassen sich nur begrenzt einbringen (ggf. als feine Suspension).

Rheologie und Konsistenz: Bestimmt durch Viskosität der Basis, Gehalt an Wachsen, Fettalkoholen und Verdickungsmitteln. Konsistenz beeinflusst Freisetzung und Anwendungskomfort.

Temperaturabhängigkeit: Schmelzbereich/Wärmeverhalten der Basis beeinflusst Lagerung und Textur (z. B. weiche Vaseline bleibt bei niedrigen Temperaturen weniger streichbar).

Galenische Herausforderungen und Lösungsansätze


Homogenität: Gleichmäßige Verteilung von Wirkstoffen, insbesondere bei Suspensionsmitteln, erfordert geeignete Mahl‑/Dispergierprozesse.

Oxidation und Stabilität: Lipidbestandteile können oxidieren; Antioxidantien (z. B. Vitamin E, BHT) und lichtschutzangepasste Behälter sind wichtig.

Mikrobiologische Stabilität: Wasserarme Salben sind weniger anfällig für mikrobiellen Befall; bei absorbierenden/hydrophilen Salben ist ggf. Konservierung oder sterile Herstellung nötig.

Bioverfügbarkeit: Okklusion erhöht Wirkstoffkonzentration in der Epidermis; daher sind Dosis und Galenik auf Wirksamkeit und Nebenwirkungen abzustimmen.

Herstellungstechnische Aspekte


Erwärmungsschritte: Schmelzen der Basisbestandteile bei kontrollierter Temperatur, Zugabe feiner Pulver (z. B. Wirkstoffe) unter homogener Rührung.

Dispergieren: Feinstverteilung bei Suspensionswirkstoffen mittels Dispergierwerkzeugen (z. B. Homogenisator).

Abfüllen und Abkühlen: Abfülltemperatur so wählen, dass Volumenkontraktion und Textur kontrolliert werden. Sterilität nur bei speziellen Indikationen erforderlich.

Applikation und Indikationen


Anwendungsgebiete: Trockene, rissige Haut, atopische Dermatitis (teilweise), chronische Ekzeme (je nach Therapeutikum), Schutzzwecke bei Kälte/Benetzung, lokale Dermatosen mit lipophilen Wirkstoffen.

Kontraindikationen: Nässende oder infizierte Wunden (okklusive Wirkung kann Infektionen begünstigen), bei Allergie auf Basisbestandteile (z. B. Lanolin).

Therapeutische Praxis: Salben werden punktuell oder großflächig aufgetragen; dünne Schicht genügt häufig, da starke Okklusion sonst Nebenwirkungen erhöhen kann.

Beispiele für Salbenbasen

Salbe A — Basis: Bienenwachs + Sonnenblumenöl (leichte, okklusive Pflegesalbe)


Zutaten (für 100 g)
1.) Sunflower oil (Sonnenblumenöl, raffin.) — 78.0 g
2.) Cera alba (Bienenwachs) — 12.0 g
3.) Vaselinum album (weißes Vaselin, weich) — 9.0 g
4.) Tocopherol (Vitamin E, Antioxidans) — 0.5 g
5.) ätherisches Öl optional (z. B. Lavendel) — 0.5 g (optional, Allergie beachten)

Herstellung
1.) Sterile/saubere Arbeitsfläche und Gefäße vorbereiten.
2.) Sonnenblumenöl und Vaselin in einem hitzebeständigen Gefäß vereinen.
3.) Bienenwachs in das Öl‑Vaselin‑Gemisch geben.
4.) Erwärmen im Wasserbad bei 70–80 °C bis alles geschmolzen und klar ist; gelegentlich umrühren.
5.) Vom Herd nehmen; unter Rühren auf ~40–45 °C abkühlen lassen. Tocopherol und ggf. ätherisches Öl zugeben, kurz einrühren.
6.) In vorbereitete Salbendosen/Tube füllen, vollständig abkühlen lassen. Beschriften.

Eigenschaften/Anwendung

  • Okklusiv, gut rückfettend, geeignet für trockene Hautstellen. Nicht empfohlen auf nässenden/infizierten Wunden. Bei Sensitivität gegen Bienenwachs/Lavendel verzichten.

Salbe B — Basis: Rapsöl + Wollwachsalkohole + Hartwachs (Carnauba)


Zutaten (für 100 g)
1.) Rapsöl (raffiniert) — 74.0 g
2.) Cera carnauba (Carnaubawachs, hartes Wachs) — 4.0 g
3.) Lanolin alcohols / Lanae alcohol (Wollwachsalkohole, hydrophile Komponente) — 12.0 g
4.) Cetyl alcohol (optional als Weichmacher/Konsistenzgeber) — 8.0 g
5.) Tocopherol (Vitamin E) — 0.5 g
6.) Phenoxyethanol/Caprylyl Glycol (Konservierung nur falls Wasser eingebracht wird; hier optional) — 0.5 g

Hinweis: Wollwachsalkohole sind nicht gleich Lanolin (Lanolin kann sensibilisieren); hier sind die alkoholischen Fraktionen formuliert, die konsistenzgebend und teilweise wasseraufnehmend sind.

Herstellung
1.) Saubere Arbeitsumgebung sicherstellen.
2.) Rapsöl, Carnaubawachs und Cetylalkohol gemeinsam in einem hitzebeständigen Gefäß geben.
3.) Im Wasserbad bei 80–85 °C erhitzen, bis Carnauba und Cetylalkohol vollständig geschmolzen sind.
4.) Wollwachsalkohole dazugeben; unter Rühren lösen/verteilen. Kurz weiter erhitzen, dann vom Herd nehmen.
5.) Auf ~40–45 °C abkühlen lassen, Tocopherol einrühren. Falls konservierend und erforderlich, Konservierer zugeben.
6.) In Dosen/Tube abfüllen, abkühlen lassen und kennzeichnen.

Eigenschaften/Anwendung

  • Mittelstarke bis feste Konsistenz durch Carnauba und Cetylalkohol; Wollwachsalkohole geben leichte hydrophile Eigenschaften und bessere Hautstreichbarkeit. Geeignet für trockene, rissige Hautpartien; Carnauba erhöht Schmelzpunkt und Festigkeit.

Sicherheits‑ und Qualitätsanforderungen


Pharmakopöe‑Vorgaben: Identität, Reinheit, Wassergehalt, mikrobiologische Grenzwerte, Konservierungsanforderungen (falls relevant).

Kennzeichnung: Angaben zu Inhaltsstoffen, Anwendungszweck, Aufbewahrung sowie Verfallsdatum.

Verträglichkeitstests: Patch‑Tests bei sensitiven Inhaltsstoffen empfohlen; klinische Prüfung bei neuen Wirkstoffkombinationen.

Kurzer Vergleich zu Cremes und Balsamen (Überblick)


Gegenüber Cremes: Stärker okklusiv, besser für sehr trockene Haut, schlechter bei nässenden Läsionen.

Gegenüber Balsamen: Oft weniger aromatisch/harzig; Balsame können Bestandteil der Salbenklasse sein, wenn Harze/harzähnliche Stoffe enthalten sind.

Cremen

Emulsionsarten und Eigenschaften

O/W‑Cremes (Oil-in-Water): Öltröpfchen fein dispers in einer kontinuierlichen Wasserphase. Typisch sind gutes Hautgefühl, leichte Verteilbarkeit und schnelle Aufnahme; sie sind kosmetisch angenehmer und weniger okklusiv. Geeignet für nässende oder entzündliche Hautzustände sowie für hydrophile Wirkstoffe (leichtere Freisetzung).

W/O‑Cremes (Water-in-Oil): Wassertropfen in einer öligen Kontinuumphase. Reichhaltiger, stärker rückfettend und okklusiver als O/W. Besser geeignet für sehr trockene Haut, längere Feuchtigkeitsbindung und für lipophile Wirkstoffe.

Mehrphasige Emulsionen (z. B. W/O/W, O/W/O) und lamellare Strukturen werden in speziellen Formulierungen zur gezielten Wirkstofffreisetzung oder taktilen Optimierung eingesetzt

Aufbau und typische Komponenten

Ölphase: Pflanzen‑ oder Mineralöle, Ester, Wachse, Fettalkohole. Bestimmt Hautgefühl, Okklusion, Löslichkeit lipophiler Wirkstoffe.

Wasserphase: destilliertes Wasser, hydrophile Wirkstofflösungen, feuchtigkeitsspendende Wirkstoffe (z. B. Glycerin, Propylenglykol).

Emulgatoren: Tenside bzw. amphiphile Stoffe stabilisieren die Grenzfläche; Wahl bestimmt Emulsionstyp, Stabilität und Hautverträglichkeit. Beispiele: Polysorbate (O/W), Sorbitanester (W/O), Lecithin, PEG‑Derivate.

Konsistenzgeber und Verdickungsmittel: Carbomer, Xanthan, Cetyl‑/Stearylalkohol, Cetearylalkohol, Silikone, modifizieren Viskosität und Textur.

Konservierungsmittel: Bei wasserhaltigen Produkten Pflicht (z. B. Parabene, Phenoxyethanol, Benzoesäure‑Derivate), um mikrobiellen Verderb zu verhindern.

Antioxidantien, pH‑Regulatoren, Duftstoffe, Farbmittel, UV‑Filter etc. je nach Anforderung.

Physikalisch‑chemische Grundlagen

Grenzflächenspannung und Emulsionsstabilität: Emulgator reduziert Grenzflächenspannung; Stabilität gegenüber Koaleszenz, Phasentrennung und Ostwald‑Reifung ist zentral. HLB‑Wert (Hydrophile-Lipophile-Balance) hilft bei Emulgatorwahl.

Partikelgröße der dispergierten Phase beeinflusst Optik, Stabilität und Hautgefühl. Feine Tröpfchen (= kremligere Textur) werden durch Homogenisierung erreicht.

pH‑Stabilität: Viele Hautverträgliche Cremes zielen auf pH 4,5–6,5; pH‑abhängige Wirkstoffe und Konservierer erfordern Anpassung.

Galenische und therapeutische Aspekte

Wirkstofffreisetzung: Hydrophile Wirkstoffe schneller aus O/W‑Cremes; lipophile Wirkstoffe besser in W/O‑Cremes gelöst. Die Freisetzung hängt auch von Lipidmatrix, Konsistenz und okklusiven Eigenschaften ab.

Bioverfügbarkeit und Penetrationsförderung: Penetrationsverstärker (z. B. Ethanol, Propylenglykol, bestimmte Fettsäuren) können Aufnahme in die Haut erhöhen; okklusive Wirkung von W/O‑Formulierungen steigert Hydratation und Wirkstoffdiffusion.

Indikationen: Vielseitig — von kosmetischer Tagespflege bis zu therapeutischen Cremes (Kortikosteroide, Antimykotika, Analgetika). Bei exsudativen Läsionen sind O/W‑Cremes oft vorteilhaft; bei trockenen, rissigen Zuständen eher W/O‑Cremes.

Herstellungs- und Stabilitätsfragen

Herstellprozess: Separate Erwärmung/Schmelzen von Öl‑ und Wasserphase, Emulgieren bei geeigneter Temperatur (meist 60–75 °C), Homogenisieren, Abkühlen unter Rühren. Reihenfolge der Zugaben (z. B. Emulgator in Ölphase oder Wasserphase) beeinflusst Emulsionstyp.

Stabilitätsprüfungen: Beschleunigte Alterung (Temperaturzyklen), Zentrifugation, Viskositätsmessung, pH‑Monitoring, Mikrobiologische Tests.

Verpackung: Kompatibilität mit Behälter (gläserne Tiegel vs. Kunststofftuben) beachten wegen Sorption/Desorption von Inhaltsstoffen.

Verträglichkeit und Sicherheitsaspekte

Hautirritation und Sensibilisierung: Emulgatoren, Duftstoffe, Konservierer und bestimmte Lösungsmittel können irritieren oder sensibilisieren; Patch‑Tests und toxikologische Bewertung sind wichtig.

Mikrobieller Schutz: Schutzsysteme müssen wirksam gegen ein breites Spektrum von Mikroorganismen sein; multifunktionale Konservierungskonzepte und geeignete Herstellpraxis (GMP) erforderlich.

Kinder‑ und Augenverträglichkeit: Spezielle Formulierungen und reduzierte Inhaltsstofflisten werden empfohlen.

Formulierungsvarianten und Innovationen

Leichte „gel‑creme“ Texturen mit Hyaluronsäure oder Silikonpolymeren für modernes Hautgefühl.

Nanotechnologische Systeme (z. B. Nanostrukturen, Liposomen, NLC) zur gesteuerten Freisetzung und besseren Hautpenetration.

„Free‑from“ und natürliche Konzepte: Reduzierte Auswahl an Emulgatoren/Konservierern, alternative biobasierte Emulgatoren, jedoch mit Stabilitäts‑ und Haltbarkeitsanforderungen.

Kurzer Vergleich zu Salben und Balsamen

Gegenüber Salben: Cremes sind weniger okklusiv, angenehmer im Alltag, benötigen Konservierung.

Gegenüber Balsamen: Cremes sind in der Regel weniger harz‑/ölhaltig und weniger stark okklusiv.

Balsame

Einteilung und Zusammensetzungen

Traditionelle Naturbalsame: Enthalten pflanzliche Harze (z. B. Myrrhe, Benzoe), Propolis oder andere naturbasierte Harze in Öl/Wachs‑Matrix. Nutzen oft antiseptische oder rubifizierende Eigenschaften.

Bienenwachs‑ und Harzbasierte Balsame: Bienenwachs als Verdicker/Festiger kombiniert mit Ölen und Harzen; erzeugt festen bis halbfesten Film auf der Haut.

Aromatische/Balsamische Zubereitungen: Enthalten hohe Anteile an ätherischen Ölen oder Kampfer (z. B. traditionelle Gegen Erkältungen eingesetzte Salben), wirken lokal reizend/temperaturmodulierend.

Medizinisch formulierte Balsame: Standardisierte pharmazeutische Produkte, die harzähnliche Komponenten oder stark viskose Lipide enthalten, oft zur lokalen Reizung, Schutzwirkung oder als Trägersubstanz für Wirkstoffe.

Physikalisch‑Chemische Eigenschaften

Hohe Viskosität und Filmformung: Harze und Wachse erzeugen dichten, teils festen Film, der okklusiv wirkt und langanhaltenden Kontakt ermöglicht.

Löslichkeit von Wirkstoffen: Lipophile Wirkstoffe lösen sich gut in harzigen/wachsigen Matrizen; hydrophile Substanzen sind schwer einbindbar.

Flüchtigkeit: Enthaltene ätherische Komponenten können volatil sein; Duft- und Reizwirkung hängt von Flüchtigkeit und Konzentration ab.

Funktionelle Aufgaben und therapeutische Effekte

Schutzfilm und Okklusion: Starke Barrierebildung schützt vor äußeren Einflüssen, reduziert Wasserverlust und kann Depotwirkung begünstigen.

Reizende/rubifizierende Wirkung: Bestimmte Balsame (z. B. mit Kampfer, Menthol, Capsaicin) erhöhen lokale Durchblutung und können schmerzlindernd oder durchblutungsfördernd wirken.

Antiseptische/konservierende Eigenschaften: Einige Harze (z. B. Propolis, Benzoe) besitzen antimikrobielle Aktivität.

Duft‑/Aromatherapie-Einsatz: Verwendung in kosmetischen bzw. traditionellen Anwendungen zur Verbesserung von Wohlbefinden und Geruch.

Galenische Besonderheiten und Formulierungsfragen

Homogenität harzhaltiger Matrizen: Gute Dispergierung der Harzpartikel oder Lösung in erhitzter Fettmatrix erforderlich; Filtrierbarkeit und Klarheit können problematisch sein.

Temperaturabhängigkeit und Kristallisation: Harze und Wachse zeigen Schmelzpunkte, die die Textur bei Lagerung beeinflussen; Phasenstabilität muss geprüft werden.

Hautverträglichkeit: Ätherische Öle und Harze sind häufig sensibilisierend; Konzentrationen müssen begrenzt und toxikologisch bewertet werden.

Standardisierung natürlicher Rohstoffe: Chemische Variabilität natürlicher Harze erfordert Standardisierung bzgl. Wirkstoffgehalt und Verunreinigungen.

Herstellungstechnische Aspekte

Aufschmelzen/Einlösen: Harze und Wachse werden in geeigneten Ölen/Estern gelöst oder fein dispergiert bei kontrollierter Temperatur; starke Rühr- und Filtrationsschritte können nötig sein.

Homogenisierung und Entgasung: Um Luft Einschluss zu vermeiden und eine gleichmäßige Textur zu erzielen, sind geeignete technische Schritte wichtig.

Abfüllung: Temperaturgerechtes Abfüllen, um Setzung, Sedimentation oder Kristallisation beim Abkühlen zu vermeiden.

Indikationen, Anwendung und Vorsichtsmaßnahmen

Indikationen: Lokale Durchblutungsförderung (z. B. bei Muskelverspannungen), Schutz und Pflege trockener Hautpartien, unterstützende Anwendung bei Erkältungssymptomen (inhalativ/raspierend), antiseptische Anwendungen mit standardisierten Bestandteilen.

Vorsichtsmaßnahmen: Nicht auf offene oder stark entzündete Wunden auftragen; bei Kindern, Schwangeren und sensitiven Personen zurückhaltend mit ätherischen Ölen und Kampfer; mögliche Phototoxizität mancher Harze (z. B. einige Zitrus‑oder Gewürzöle) beachten.

Allergiepotenzial: Harze, Propolis und ätherische Öle haben erhöhtes Sensibilisierungspotenzial; Patchtest bei Unsicherheit empfohlen.

Qualitätsanforderungen

Unterschiedliche Regularien: Traditionelle Balsame (Kosmetika, traditionelle Arzneimittel) unterliegen verschiedenen gesetzlichen Vorgaben hinsichtlich Inhaltsstoffdeklaration, Sicherheitsbewertung und pharmakopöealen Anforderungen.

Reinheit und Rückstände: Analytische Kontrolle auf Verunreinigungen, PAKs, Pestizide (bei pflanzlichen Rohstoffen) und mikrobiologische Parameter wichtig.

Vergleich zu Cremes und Salben (kurzer Überblick)

Gegenüber Cremes: Balsame sind meist weniger wasserhaltig, stärker filmbildend und aromatischer; weniger geeignet für nässende Läsionen.

Gegenüber Salben: Überlappungen bestehen; Balsame sind jedoch charakterisiert durch harz‑/aromatische Komponenten und oft spezifische reizende/konservierende Effekte.

Herstellung

Die hier beschriebenen Rezepturen dienen nur dem Verständnis. In einer Produktion werden zusätzlich

1.) Hygiene und dokumentation der Herstellprozeduren,


2.) Rohstoffqualität, Chargenprüfung und Verträglichkeit der Basis bestimmer Endqualität,


3.) Sichten von Sicherheitsdatenblätter (SDS) und Stabilitätsprüfungen

4.) Abschließende Qualitätskontrolle also Mikrobiologische Tests (für wasserhaltige Cremes zwingend), Sensorische Prüfung (Geruch, Farbe, Textur), Deklaration und Sicherheitsbewertung (inkl. Allergene bei ätherischen Ölen).

notwendig.

Herstellung von Salben

  1. Gliederung der Herstellungsschritte
    1.) Vorbereitung: Rohstoffe abwiegen, Geräte (Schmelzgefäß, Rührer, ggf. Vakuum) bereitstellen, Behälter sterilisieren.
    2.) Schmelzen/Erwärmen: Fett‑/Wachsbestandteile kontrolliert (z. B. 60–80 °C) schmelzen.
    3.) Einmischen der Wirkstoffe: Lipophile Wirkstoffe in die geschmolzene Basis einlösen. Hydrophile Wirkstoffe als feine Suspension ggf. mit Dispergierhilfe zugeben.
    4.) Homogenisieren/Dispergieren: Gleichmäßige Verteilung (Spatel, Rührer, Homogenisator).
    5.) Abkühlen und Rühren: Unter kontinuierlichem Rühren auf Abfülltemperatur bringen, um Konsistenz zu stabilisieren.
    6.) Abfüllen und Kennzeichnen: In Tuben/Tiegel abfüllen, verschließen, Chargennummer/Verfallsdatum angeben.
    7.) Qualitätskontrolle: Viskosität/Konsistenz, Homogenität, pH (falls relevant), mikrobiologische Prüfung (falls nötig), Identität des Wirkstoffs.

2. Wichtige Prozessparameter & Kontrollen

  • Temperaturkontrolle beim Schmelzen (Vermeidung thermischer Zersetzung).
  • Partikelgröße bei Suspensionswirkstoffen.
  • Sauerstoff‑/Lichteinfluss bei oxidationsanfälligen Lipiden.
  • Mikrobieller Schutz (Salben mit Wasserarmut meist stabiler).

3. Beispielrezeptur — feuchtigkeitsspendende Vaselin‑Salbe (50 g)

- Weißes Vaselin (Vaselinum album) 45.0 g
- Wollwachsalkohole (Lanolin alcohol) 2.0 g
- Paraffin flüssig (leichtes Mineralöl) 2.5 g
- Vitamin E (Tocopherol) 0.5 g (Antioxidans)
- Wirkstoff: Dexpanthenol 5% Lösung in Propylenglykol → 2.0 g (als Suspension/gelöst)
- Parfüm frei / optional

Herstellung: Wachse/Vaseline bei 60–70 °C schmelzen, Tocopherol einrühren, Wirkstoff fein dispergieren, homogen mischen, abkühlen lassen, abfüllen.

Herstellung von Cremes

  1. Gliederung der Herstellungsschritte (emulsionsbasierte Cremes)
    1.) Rohstoffe abwiegen; Wasserphase (Wasser + hydrophile Additive) und Ölphase (Öle + Emulgatoren + Lipophile Additive) getrennt vorbereiten.
    2.) Vorerwärmen: Wasser‑ und Ölphase separat auf gleiche Temperatur (typ. 60–75 °C) erwärmen.
    3.) Emulgieren: Langsame Zugabe der Ölphase in die Wasserphase (oder umgekehrt je nach Emulgator) unter kräftigem Rühren/Homogenisation.
    4.) Homogenisierung: High‑shear‑Homogenisator zur Verringerung Tröpfchengröße und Stabilisierung.
    5.) Abkühlen und Additivzugabe: Hitzeempfindliche Inhaltsstoffe, Konservierer, Duftstoffe bei niedrigeren Temperaturen zugeben. pH‑Einstellung.
    6.) Abfüllen und QC: Viskositäts-, Phasentrennungs‑, mikrobiologische Tests.
  2. Wichtige Prozessparameter & Kontrollen
  • Emulgatorwahl und HLB‑Anpassung.
  • Temperaturgleichheit beim Emulgieren.
  • Sterile/aseptische Maßnahmen bei pharmazeutischen Cremes.

3. Beispielrezeptur — 100 g hydrophile O/W‑Creme (Feuchtigkeitscreme)

- Phase A (Ölphase):
  - Isopropylmyristat 6.0 g
  - Cetearylalkohol (Konsistenzgeber) 4.0 g
  - Glyceryl stearate (Emulgator) 3.0 g

- Phase B (Wasserphase):
  - Gereinigtes Wasser 80.0 g
  - Glycerin 4.0 g (Humectant)
  - Natriumbenzoat / Konservierer entsprechend Vorgabe 0.5 g

- Phase C (bei 40 °C zugeben):
  - Panthenol (Dexpanthenol) 1.0 g
  - Parfüm/Öl löslich 0.5 g

Herstellung: Phase A und B auf 70 °C erwärmen, A langsam in B unter Rühren eintragen, homogenisieren, auf 40 °C abkühlen, Phase C einrühren, pH prüfen (~5.5), abfüllen.

Herstellung von Balsamen

  1. Gliederung der Herstellungsschritte
    1.) Rohstoffauswahl und Prüfung (Harze, Wachse, Öle, ätherische Öle).
    2.) Auflösen/Erhitzen: Harze und Wachse in geeigneten Ölen/Estern bei erhöhter Temperatur lösen (Temperatur abhängig vom Schmelzpunkt, oft 60–90 °C).
    3.) Filtration/Entfernung von Unlöslichem: Heißfiltration, ggf. Aktivkohlebehandlung bei Verfärbung/Verunreinigung.
    4.) Zusatz empfindlicher Komponenten: Ätherische Öle oder thermolabile Stoffe bei niedrigeren Temperaturen zugeben.
    5.) Homogenisieren/Entgasen: Rühren/Vakuum zur Vermeidung von Lufteinschlüssen.
    6.) Abkühlen, Kristallisationskontrolle, Abfüllen.
  2. Besondere Prozessrisiken & Kontrollen
  • Geruchs‑/Flüchtigkeitsverlust: Zugabevolumen und Zeitpunkt der ätherischen Öle beeinflussen Endgeruch.
  • Standardisierung natürlicher Harze; Kontrolle auf Kontaminanten (PAKs, Pestizide).
  • Sensibilisierungsgefährdung durch hohe Konzentration an ätherischen Ölen.

3. Beispielrezeptur — 50 g klassischer Balsam (z. B. wärmender Muskelbalsam)

- Bienenwachs 6.0 g
- Kakaobutter 8.0 g
- Süßmandelöl 30.0 g
- Campher (fest) 2.0 g
- Menthol 1.0 g
- ätherisches Pfefferminzöl 2.0 g
- Rosmarinöl (standardisiert) 1.0 g
- Vitamin E 0.5 g

Herstellung: Bienenwachs und Kakaobutter in Süßmandelöl bei ~70 °C schmelzen, Campher und Menthol einlösen, kurz homogenisieren, bei ~40–45 °C ätherische Öle einrühren, abkühlen und abfüllen.

Richtwerte – Verhältnisse und Anteile

Typische Phasenverhältnisse

  • O/W‑Creme: Wasserphase 60–85 %, Ölphase 10–30 %, Emulgatoren 2–8 %, Konsistenzgeber 1–6 %, Feuchthaltemittel 2–10 %, Konservierer 0.5–1.0 %
  • W/O‑Creme: Ölphase 50–80 %, Wasserphase 15–40 %, W/O‑Emulgatoren 3–10 %, Konsistenzgeber 2–8 %, Feuchthaltemittel 2–8 % (in Wasserphase), Antioxidans 0.1–1.0 %
  • Salbe (lipophil): Lipidmatrix 80–100 %, Wasser 0–20 % (als W/O), Konsistenzgeber 3–15 %
  • Balsam: Öle/Fette 60–85 %, Wachse/Harze 10–30 %, Duft-/ätherische Öle 0.1–5 %, Antioxidans 0.1–1.0 %

Übliche Einsatzkonzentrationen von Konsistenzgebern

  • Cetearyl Alcohol 1–5 %
  • Cetyl Alcohol 0.5–4 %
  • Stearyl Alcohol 0.5–4 %
  • Behenyl Alcohol 0.5–3 %
  • Stearic Acid 1–5 %
  • Glyceryl Stearate 1–4 %
  • Glyceryl Stearate Citrate 1–4 %
  • Bienenwachs 2–10 %
  • Candelilla- oder Carnaubawachs 1–6 %
  • Microcrystalline Wax 1–8 %
  • Silikonelastomere (z. B. Dimethicone/Vinyl Dimethicone Crosspolymer) 0.5–3 %
  • Carbomer 0.1–0.8 %
  • Xanthan Gum 0.1–0.5 %
  • Hydroxyethylcellulose 0.2–1.0 %

Übliche Einsatzkonzentrationen und Eigenschaften von Ölen (Lipiden)

  • Caprylic/Capric Triglyceride 3–25 % (leicht, stabil)
  • Squalane 2–15 % (nicht fettend, gute Spreitung)
  • Isopropyl Myristate 2–10 % (Spreiter)
  • Paraffinum Liquidum 5–30 % (okklusiv, inert)
  • Jojobaöl 2–15 % (oxidationsstabiler als viele Pflanzenöle)
  • Sonnenblumenöl 2–20 % (pflege, oxidativ empfindlicher; Antioxidans nutzen)
  • Shea Butter 2–10 % (reichhaltig, Konsistenz)
  • Dimethicone 0.5–5 % (Slip, Barriere)
  • Lanolin 1–8 % (Wasseraufnahme, Okklusion)

Übliche Einsatzkonzentrationen in der Wasserphase von Feuchthaltemitteln, Puffern und Zusätzen

  • Glycerin 2–6 %
  • Propylene Glycol 1–5 %
  • Butylene Glycol 1–5 %
  • Puffer/pH‑Einstellung (z. B. Citronensäure/NaOH) 0.05–0.5 %
  • Konservierer gemäß Regulativ und pH‑Kompatibilität 0.3–1.0 % (Systemabhängig)

Häufig benutzte Inhaltsstoffe mit üblichen Einsatzkonzentrationen

  • Glycerin (INCI: Glycerin) 2–6 %
  • Propylenglykol (INCI: Propylene Glycol) 1–5 %
  • Butylenglykol (INCI: Butylene Glycol) 1–5 %
  • Hyaluronsäure, Na‑Salz (INCI: Sodium Hyaluronate) 0.05–0.5 %
  • Urea (INCI: Urea) 2–10 %
  • Panthenol (INCI: Panthenol) 0.5–5 %
  • Niacinamid (INCI: Niacinamide) 2–6 %
  • Allantoin (INCI: Allantoin) 0.1–0.5 %
  • Ceramide (INCI: Ceramide NP/NG) 0.1–1 %
  • Cholesterol (INCI: Cholesterol) 0.1–1 %
  • Squalan (INCI: Squalane) 2–15 %
  • Mittelkettige Triglyceride (INCI: Caprylic/Capric Triglyceride) 3–25 %
  • Isopropylmyristat (INCI: Isopropyl Myristate) 2–10 %
  • Mineralöl (INCI: Paraffinum Liquidum) 5–30 %
  • Shea Butter (INCI: Butyrospermum Parkii Butter) 2–10 %
  • Jojobaöl (INCI: Simmondsia Chinensis Seed Oil) 2–15 %
  • Sonnenblumenöl (INCI: Helianthus Annuus Seed Oil) 2–20 %
  • Dimethicon (INCI: Dimethicone) 0.5–5 %
  • Cyclopentasiloxan (INCI: Cyclopentasiloxane) 1–10 %
  • Cetylalkohol (INCI: Cetyl Alcohol) 0.5–4 %
  • Cetearylalkohol (INCI: Cetearyl Alcohol) 1–5 %
  • Glycerylstearat (INCI: Glyceryl Stearate) 1–4 %
  • Glycerylstearatcitrat (INCI: Glyceryl Stearate Citrate) 1–4 %
  • Polysorbat 60 (INCI: Polysorbate 60) 0.5–3 %
  • Sorbitanstearat (INCI: Sorbitan Stearate) 0.5–3 %
  • Lecithin (INCI: Lecithin) 0.5–3 %
  • Carbomer (INCI: Carbomer) 0.1–0.8 %
  • Xanthan (INCI: Xanthan Gum) 0.1–0.5 %
  • Phenoxyethanol/Ethylhexylglycerin (INCI: Phenoxyethanol, Ethylhexylglycerin) 0.7–1.0 %
  • Natriumbenzoat/Kaliumsorbat (INCI: Sodium Benzoate, Potassium Sorbate) 0.1–0.5 % je nach pH
  • Parabene (INCI: Methylparaben, Propylparaben) 0.1–0.4 % gesamt
  • Benzylalkohol/Dehydroessigsäure (INCI: Benzyl Alcohol, Dehydroacetic Acid) 0.3–1.1 % (gemäß Zulassung)
  • Tocopherol (INCI: Tocopherol) 0.1–1.0 %
  • BHT (Antioxidans) (INCI: BHT) 0.01–0.1 %
  • Parfum/ätherische Öle (INCI: Parfum, Essential Oils) 0.05–1.0 %

Hinweise: Konservierer stets regulatorisch prüfen; pH‑Fenster und Solubilität beachten. Oxidationsempfindliche Öle mit Antioxidans kombinieren.

HLB‑Wert und Berechnung für Cremes

Grundlagen

  • HLB beschreibt die hydrophile/lipophile Balance von Emulgatoren. O/W‑Emulgatoren: HLB ca. 8–18. W/O‑Emulgatoren: HLB ca. 3–6.
  • „Required HLB“ (rHLB) der gesamten Ölphase wird aus den rHLB‑Werten der einzelnen Ölkomponenten gewichtet berechnet. Die Emulgatormischung sollte diesen rHLB möglichst treffen.

Ermittelung von rHLB der Ölphase

  • Schritt 1: Massenanteile jeder Ölkomponente an der Ölphase bestimmen (in Prozent der Ölphase, nicht der Gesamtformel).
  • Schritt 2: rHLB für jede Komponente aus Literatur/Datenblatt entnehmen.
  • Schritt 3: Gewogenes Mittel berechnen: rHLB_gesamt = Summe(Anteil_i × rHLB_i) / 100

Emulgatoren auf rHLB einstellen

  • Verwende zwei kompatible Emulgatoren mit bekanntem HLB (z. B. Sorbitan Stearate HLB ≈ 4.7, Polysorbate 60 HLB ≈ 14.9).
  • Mischungsverhältnis so wählen, dass HLB_mix = (x × HLB_A) + ((1−x) × HLB_B) dem rHLB_gesamt entspricht.

Rechenbeispiel für eine O/W Creme

  • Ölphase (gesamt 20 % der Formel): 60 % Caprylic/Capric Triglyceride (rHLB ≈ 7), 40 % Isopropyl Myristate (rHLB ≈ 11).
  • rHLB_gesamt = (60×7 + 40×11) / 100 = (420 + 440) / 100 = 8.6.
  • Emulgatorpaar: Sorbitan Stearate HLB 4.7 und Polysorbate 60 HLB 14.9.
  • Gesucht x für Anteil Polysorbate 60: 8.6 = x×14.9 + (1−x)×4.7 → 8.6 = 14.9x + 4.7 − 4.7x → 8.6 − 4.7 = 10.2x → x ≈ 0.382.
  • Ergebnis: ca. 38 % Polysorbate 60 und 62 % Sorbitan Stearate innerhalb der Emulgatormenge (z. B. total 4 % Emulgatoren → 1.5 % Polysorbate 60, 2.5 % Sorbitan Stearate).
  • Feintuning: Stabilitätstest, Viskosität und Sensorik prüfen; ggf. Ko‑Emulgator/Konsistenzgeber anpassen.

Praxishinweise

  • Temperaturgleichheit von Öl‑ und Wasserphase (±2 °C) beim Emulgieren einhalten.
  • rHLB ist Startpunkt; Elektrolyte, Polymere und pH können Emulsionsverhalten verschieben.
  • Für W/O Systeme niedrigere HLB‑Emulgatoren (z. B. Sorbitan OleatePolyglyceryl‑3 Polyricinoleate) wählen.

Sonstige Berechnungen und Hinweise

Ansatzskalierung

  • Prozent in Gramm: Masse (g) = Ansatzgröße (g) × Prozent / 100.
  • Beispiel: 1000 g Ansatz, 3 % Glyceryl Stearate → 30 g.

Wirkstoffzugabe aus Lösung

  • Formel: benötigte Menge Lösung = gewünschte reine Wirkstoffmasse / Gehalt der Lösung.
  • Beispiel: 1 % Panthenol in 500 g, Vorratslösung 50 % → `5 g / 0

Mischkreuz (Alligationsrechnung)

  • Methode, um aus zwei bekannten Konzentrationen eine Zielkonzentration zu mischen.
  • Ergebnis sind „Teile“ (Verhältnis) der beiden Ausgangsansätze.
Salben, Balsame und Cremen 3

Grundprinzip

1.) Notiere die höhere Konzentration oben links (C_high) und die niedrigere unten links (C_low).
2.) Zielkonzentration in die Mitte (C_target).
3.) Teile berechnen:

  • Teile von „hoch“ = |C_low − C_target|
  • Teile von „niedrig“ = |C_high − C_target|
    4.) Mischungsverhältnis = Teile hoch : Teile niedrig.
    5.) Gewünschte Gesamtmenge auf diese Teile verteilen und in Massen/Volumina umrechnen.

Beispiele

Salben, Balsame und Cremen 4

Beispiel 1: Salicylsalben 10 % und 1 % zu 5 % (insg. 100 g)
1.) C_high = 10C_low = 1C_target = 5.
2.) Teile hoch = |1 − 5| = 4.
3.) Teile niedrig = |10 − 5| = 5.
4.) Verhältnis 10 % : 1 % = 4 : 5.
5.) Summe Teile = 9 → pro Teil ≈ 11.11 g.

  • 10 %-Salbe: 4 × 11.11 g = 44.44 g
  • 1 %-Salbe: 5 × 11.11 g = 55.56 g
    Ergebnis: 100 g Salbe mit 5 %.

Beispiel 2: Ethanol 96 % mit Wasser (0 %) zu 70 % (insg. 1000 mL)
1.) C_high = 96C_low = 0C_target = 70.
2.) Teile hoch = |0 − 70| = 70.
3.) Teile niedrig = |96 − 70| = 26.
4.) Verhältnis 96 % : 0 % = 70 : 26.
5.) Summe Teile = 96 → pro Teil ≈ 10.42 mL.

  • 96 % EtOH: 70 × 10.42 ≈ 729 mL
  • Wasser: 26 × 10.42 ≈ 271 mL
    Hinweis: Für präzisere Ethanolansätze Dichtetabellen/Volumenkontraktion beachten.

Tipps

1.) Nur anwendbar, wenn C_low < C_target < C_high.
2.) Einheiten konsistent halten (Prozent m/m, m/V, V/V).
3.) Bei Wirkstofflösungen mit Gehalt: erst auf „aktive Prozent“ normieren, dann Mischkreuz.

Quellen

Claus Gabe und Holger Reinmann, Dermatologische Rezepturen, Thieme Verlag

Lukas Danninger, Magistrale Rezepturen aus der Praxis, Akademiker Verlag

Rudolf Voigt, Pharmazeutische Technologie, Deutscher Apotheker Verlag

Fachkunde Drogerie, Cornelsen Verlag

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Technik und Organisation

Personalführung nach Horst-Joachim Rahn

Personalführung nach Horst-Joachim Rahn 5

Horst-Joachim Rahn hat in der deutschsprachigen Managementliteratur durch praxisnahe Beiträge zur Personalführung und Organisationsentwicklung Aufmerksamkeit erlangt. Seine Ansätze zeichnen sich durch die Verbindung von theoretischer Klarheit und alltagspraktischer Umsetzbarkeit aus. Dieser Artikel skizziert wesentliche Elemente seiner Auffassung von Personalführung, erläutert praktische Konsequenzen für Führungskräfte und bewertet die Relevanz seiner Ideen für moderne Organisationen.

Kernprinzipien

1.) Zielorientierung und Rollenbewusstsein

Führung beginnt mit klaren, verbindlichen Rahmen: Ziele, Verantwortlichkeiten, Entscheidungsbefugnisse und Ressourcen. Solche Rahmen schaffen Orientierung, reduzieren Unsicherheit und definieren Spielräume für eigenverantwortliches Handeln. Führungskräfte steuern über Zielvorgaben, Leistungsindikatoren und Eskalationswege, nicht über permanente Detailkontrolle. Dadurch wird Erwartungensteuerung möglich: Mitarbeitende wissen, welche Leistungen erwartet werden und wie ihr Beitrag zum Gesamtergebnis passt.

2.) Mitarbeitende nach Stärken und Schwächen einteilen

Rahn empfiehlt eine differenzierte Zuordnung von Aufgaben: Stärken nutzen, Schwächen kompensieren. Praktisch heißt das: Rollen und Aufgaben so verteilen, dass Fähigkeiten optimal eingesetzt werden; Entwicklungsfelder gezielt fördern (Training, Coaching). Diese individuelle Passung erhöht Motivation, Effizienz und Lernfortschritt.

3.) Situative Anpassungsfähigkeit

Führung ist kontextabhängig. Je nach Kompetenz, Motivation und Ressourcenlage der Mitarbeitenden variiert der angemessene Führungsstil zwischen lenkend, beratend und delegierend. Eine systematische Situationsdiagnose (Kompetenz × Wille × Umfeld) ist Voraussetzung, um Verhalten und Unterstützung passgenau zu gestalten.

4.) Dialogorientierte Kommunikation

Transparente, wertschätzende Kommunikation ist nach Rahn zentral. Er plädiert für kontinuierlichen Austausch, regelmäßige Feedbackprozesse und gelebte Fehlerkultur. Offener Dialog erhöht Vertrauen, fördert Lernprozesse und reduziert Fehlsteuerungen.

5.) Entwicklung und Befähigung der Mitarbeitenden

Entwicklung wird nicht als „Nettoaufwand“, sondern als Investition in Leistungsfähigkeit verstanden. Rahn empfiehlt systematische Qualifizierungsmaßnahmen, gezielte Förderpläne und die Schaffung von Lerngelegenheiten durch herausfordernde Aufgaben und Coaching.

6.) Verantwortungsdelegation und Empowerment

Effektive Führung überträgt Verantwortung schrittweise. Rahn sieht in Delegation ein Mittel, Motivation und Eigenverantwortung zu erhöhen. Dabei ist wichtig, Rahmenbedingungen klar festzulegen und notwendige Ressourcen bereitzustellen.

Praktische Implikationen für Führungskräfte

1.) Situationsdiagnose vor Stilwahl

Führungskräfte sollten systematisch die Situation analysieren (Kompetenz, Willen, Ressourcen, Kontext) und daraus ihren Führungsstil ableiten — klarere Vorgaben bei Unsicherheit, mehr Delegation bei hoher Selbstständigkeit.

2.) Implementierung regelmäßiger Feedbackzyklen

Rahn empfiehlt kurze, regelmäßige Feedback- und Entwicklungsgespräche statt seltener, großer Jahresgespräche. Kontinuität fördert Lernfortschritt und reduziert Überraschungen.

3.) Förderung von Teamautonomie mit Rahmensteuerung

Teams profitieren von Autonomie; Führungskräfte steuern durch Zielvorgaben, Ressourcen und Eskalationsmechanismen. Dieses Zusammenspiel erhöht Agilität und Verantwortungsbewusstsein.

4.) Systemisches Projekt- und Veränderungsmanagement

Bei Veränderungsprozessen sollten Führungskräfte systemische Wechselwirkungen beachten: Kommunikation, Kultur, Prozesse und Kompetenzen müssen synchronisiert werden, um Reibungsverluste zu minimieren.

5.) Entwicklungskonzepte operationalisieren

Individuelle Entwicklungspläne, Job‑Rotation, Mentoring und gezielte Schulungen sind konkrete Instrumente, mit denen Rahns Anspruch auf nachhaltige Kompetenzförderung umgesetzt werden kann.

Fazit

Horst-Joachim Rahns Auffassung von Personalführung verbindet Zielorientierung, situative Flexibilität und systemische Perspektive mit einer starken Betonung von Kommunikation, Entwicklung und Ethik. Für Führungskräfte bieten seine Konzepte pragmatische Leitlinien, die sich in konkrete Maßnahmen überführen lassen. Die nachhaltige Implementierung verlangt allerdings Zeit, Ressourcen und kontinuierliche Kompetenzentwicklung.

Quellen

Rahn, H.-J.: Beiträge und Publikationen zur Organisationsentwicklung und Führung (verschiedene Fachaufsätze).

Führungs- und Organisationslehre: Standardwerke zum systemischen Management und situativen Führen (z. B. Konzepte von Hersey & Blanchard zur situativen Führung; Systemtheorie in der Organisationsforschung).

Aktuelle Übersichten zur Personalentwicklung und Leadership in Fachzeitschriften wie „Harvard Business Manager“, „Personalmagazin“ und „Zeitschrift für Organizational Studies“.

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Technik und Organisation

Regulation in der EU und ihre Auswirkungen auf die Wirtschaft

Regulation in der EU und ihre Auswirkungen auf die Wirtschaft 6

In vielen Branchen beobachten Unternehmen eine wachsende regulatorische Komplexität in der Europäischen Union. Diese Überregulierung schafft Unsicherheit, erhöht Kosten und beeinflusst Investitionsentscheidungen. Die Folge: Europa rutscht in bestimmten Bereichen vermehrt ins Abseits, während global agierende Unternehmen bevorzugt in Regionen mit klareren, weniger kostspieligen Regulierungssystemen investieren.

1) Regulatorische Unsicherheit als Bremse. Unternehmen berichten zunehmend, dass sich politische und normative Vorgaben häufig kurzfristig ändern oder lückenhaft kommuniziert werden. Diese Unsicherheit steigert das Risiko von Investitionsentscheidungen und erhöht die Kosten für Rechts- und Compliance-Dienstleistungen. Mittelständische Unternehmen bleiben oft zurück, weil die erwarteten Renditen durch regulatorische Unsicherheiten schwanken.

Beispiele:

  • KI- und Datenregelungen: Unterschiedliche nationale Umsetzungspläne und sich rasch ändernde Vorgaben beim Umgang mit sensiblen Daten erhöhen die Komplexität der Einhaltung.
  • Lieferkettengesetze: Verschärfte Transparenzpflichten führen zu höheren Dokumentationsaufwendungen und langsamerem Marktzugang, insbesondere für kleine Unternehmen.
  • Umwelt- und Emissionsregelungen: Divergierende Standards zwischen EU-Mitgliedstaaten oder sich ändernde Grenzwerte beeinflussen Investitionsentscheidungen in energieintensive Branchen.

Quellenhinweise:

  • Europäische Kommission: Richtlinien- und Verordnungsmechanismen, Transparenzanforderungen, Regulierungspotenziale im Binnenmarkt.
  • OECD-Berichte zur Regulierungskostenwirkung und Investitionsbereitschaft in EUROPA.
  • Studien von Wirtschaftsverbänden zu Lieferkettengesetzen und Compliance-Kosten für KMU.

2) Dokumentationspflichten als Kostenfalle Eine Vielzahl von Melde-, Aufzeichnungs- und Nachweispflichten wird von Unternehmen als unnötig oder redundant wahrgenommen. Die Folge ist eine langsamere Innovationskultur und weniger Ressourcen für Forschung und Entwicklung.

Beispiele:

  • Doppel- und Mehrfachberichte zu Produktregistrierungen in mehreren EU-Mitgliedstaaten.
  • Überlappende Datenschutz- und Produktsicherheitsdokumentationen, die redundante Prüfprozesse erzwingen.
  • Langwierige Genehmigungsverfahren für neue Produktlinien oder Geschäftsmodelle, die zeitnahe Markteinführung verzögern.

Quellenhinweise:

  • EU-Generaldirektion Binnenmarkt zu Marktüberwachung und regulatorischer Belastung für Unternehmen.
  • Berichte nationaler Handelskammern zu Compliance-Kosten und Bürokratieabbau.
  • Studien von Beratungsunternehmen (z. B. Markt- und Regulierungsanalysen) zur Dokumentationslast im Mittelstand.

3) Auswirkungen auf Forschung, Entwicklung und Innovation Regulatorische Unsicherheit (und dadurch entstehende Kosten) führen dazu neue Ideen nicht zuerst in Europa zu realisieren. Unternehmen richten Forschungs- und Entwicklungsbudgets vermehrt in Regionen mit stabileren Rahmenbedingungen aus. Die Folge ist eine Verschiebung von Investitionen in disruptive Technologien, die in Europa oft durch regulatorische Hürden gebremst werden.

Beispiele:

  • KI-Entwicklung: Unternehmen bevorzugen Standorte mit klareren Rechtsrahmen und schnelleren Marktzugangsprozessen, wodurch europäische Standorte an Attraktivität verlieren.
  • Biotechnologie: Heil- und Gesundheitswege benötigen oft genehmigungsintensive Prozesse; langfristige Planung wird durch regulatorische Unsicherheit erschwert.
  • Elektronik- und Software-Industrie: Schnell aufkommende Trends erfordern flexible Anpassungen; starre Regulierung verzögert Prototypen- und Pilotphasen.

Quellenhinweise:

  • Berichte von Industrieverbänden über Innovationshemmnisse durch Regulierung.
  • Forschungsarbeiten zu Standortattraktivität für F&E in der EU.
  • OECD- und Weltbank-Analysen zu Regulierungskosten und Innovationsmilieus.
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Technik und Organisation

Arbeitsschutz: Was Teamleiter wissen und beachten müssen

Arbeitsschutz: Was Teamleiter wissen und beachten müssen 7

Der Arbeitsschutz ist ein zentrales Thema in jedem Unternehmen. Für Teamleiter bedeutet das eine besondere Verantwortung: Sie sind das Bindeglied zwischen Unternehmensleitung und Mitarbeitenden und tragen maßgeblich dazu bei, dass Sicherheitsvorschriften eingehalten werden. Neben der Vorbildfunktion haben sie zahlreiche Pflichten – von der Unterweisung bis zur Dokumentation.

Die Rolle des Teamleiters im Arbeitsschutz

Teamleiter sind für die Sicherheit und Gesundheit ihrer Mitarbeiter am Arbeitsplatz mitverantwortlich. Sie müssen dafür sorgen, dass alle relevanten Vorschriften umgesetzt werden und die Mitarbeitenden sicher arbeiten können. Dazu gehört auch, Gefährdungen frühzeitig zu erkennen und geeignete Maßnahmen einzuleiten.

Wichtige Aufgaben:

  • Umsetzung der gesetzlichen und betrieblichen Arbeitsschutzvorgaben
  • Überwachung der Einhaltung von Schutzmaßnahmen
  • Ansprechpartner für Fragen rund um Sicherheit und Gesundheit

Gefährdungsbeurteilung

Die Gefährdungsbeurteilung ist das zentrale Instrument im Arbeitsschutz (§ 5 ArbSchG). Sie dient dazu, systematisch alle Gefahren am Arbeitsplatz zu ermitteln, zu bewerten und geeignete Schutzmaßnahmen festzulegen.

Was umfasst eine Gefährdungsbeurteilung?

  • Ermittlung von Gefährdungen: z.B. durch Maschinen, Gefahrstoffe, Lärm, ergonomische Belastungen oder psychische Faktoren.
  • Bewertung des Risikos: Wie wahrscheinlich ist ein Unfall oder eine Gesundheitsgefahr? Wie schwer wären die Folgen?
  • Festlegung von Maßnahmen: Welche technischen, organisatorischen oder persönlichen Schutzmaßnahmen sind erforderlich?
  • Überprüfung der Wirksamkeit: Sind die getroffenen Maßnahmen ausreichend? Müssen sie angepasst werden?
  • Dokumentation: Die Ergebnisse müssen schriftlich festgehalten werden.
  • Rolle des Teamleiters

Teamleiter sind oft direkt an der Durchführung oder Aktualisierung der Gefährdungsbeurteilung beteiligt, da sie die Arbeitsabläufe am besten kennen. Sie melden neue oder veränderte Gefahren an die zuständigen Stellen (z.B. Fachkraft für Arbeitssicherheit) und setzen gemeinsam mit diesen die notwendigen Maßnahmen um.

Unterweisungspflichten

Unterweisungen sind gezielte Anleitungen und Informationen für Mitarbeitende über Gefahren am Arbeitsplatz, den richtigen Umgang mit Arbeitsmitteln sowie das Verhalten im Notfall. Sie sind gesetzlich vorgeschrieben (§ 12 ArbSchG, § 4 DGUV Vorschrift 1).

Wann muss unterwiesen werden?

  • Bei Arbeitsantritt (Erstunterweisung)
  • Bei Veränderungen (z.B. neue Maschinen, geänderte Arbeitsabläufe)
  • Regelmäßig wiederkehrend (mindestens einmal jährlich)
  • Nach Unfällen oder Beinaheunfällen

Was muss unterwiesen werden?

  • Allgemeine Sicherheitsregeln
  • Spezifische Gefährdungen am Arbeitsplatz
  • Bedienung von Maschinen und Geräten
  • Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
  • Verhalten im Brandfall/Notfall

Wer darf / muss unterweisen?

Die Verantwortung für die Durchführung der Arbeitsschutzunterweisungen liegt grundsätzlich beim Arbeitgeber. In der Praxis wird diese Aufgabe jedoch häufig an Führungskräfte wie Teamleiter oder Abteilungsleiter delegiert, denen Mitarbeitende unterstellt sind und die Weisungsbefugnis besitzen. Sie müssen sicherstellen, dass ihre Mitarbeitenden regelmäßig und anlassbezogen unterwiesen werden.

Unterweisungen dürfen nur von Personen durchgeführt werden, die fachlich und persönlich geeignet sind. Das bedeutet:

  • Sie müssen über ausreichende Kenntnisse der relevanten Vorschriften, betrieblichen Abläufe und Gefährdungen verfügen.
  • Sie sollten Erfahrung im jeweiligen Arbeitsbereich haben.
  • Sie müssen in der Lage sein, die Inhalte verständlich zu vermitteln.

In der Regel sind dies:

  • Teamleiter / Gruppenleiter
  • Vorarbeiter / Schichtführer
  • Abteilungsleiter / Bereichsleiter
  • In bestimmten Fällen auch speziell geschulte Fachkräfte für Arbeitssicherheit oder externe Experten (z.B. bei sehr speziellen Themen)

Delegation der Unterweisungspflicht

Der Arbeitgeber kann die Pflicht zur Durchführung von Unterweisungen schriftlich auf geeignete Personen übertragen („Übertragung von Unternehmerpflichten“ nach § 13 ArbSchG). Die beauftragten Personen tragen dann die Verantwortung für die ordnungsgemäße Durchführung und Dokumentation der Unterweisungen in ihrem Bereich.

Wichtige Hinweise:

Die Eignung zur Unterweisung sollte dokumentiert werden (z.B. durch Nachweise über Schulungen oder Qualifikationen). Bei Unsicherheiten oder besonderen Gefährdungen sollte Rücksprache mit der Fachkraft für Arbeitssicherheit gehalten werden.

Die Verantwortung bleibt letztlich immer beim Arbeitgeber; eine Übertragung entbindet ihn nicht vollständig von seiner Kontrollpflicht.

Befähigte Personen

Eine „befähigte Person“ ist nach § 2 Abs. 7 Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) jemand, der durch seine fachliche Ausbildung, Erfahrung und Kenntnisse in der Lage ist, Arbeitsmittel auf ihren ordnungsgemäßen Zustand zu prüfen.

Beispiele für befähigte Personen:

  • Elektrofachkräfte zur Prüfung elektrischer Anlagen
  • Sachkundige für Leitern/Tritte
  • Prüfer von Druckbehältern oder Krananlagen

Bedeutung für den Teamleiter:

Teamleiter müssen wissen,

  • welche Prüfungen im Verantwortungsbereich notwendig sind,
  • wer als befähigte Person gilt,
  • wann externe Experten hinzugezogen werden müssen,
  • und sicherstellen, dass nur befähigte Personen entsprechende Prüfungen durchführen.

Die Qualifikationen dieser Personen sollten in einer Qualifikationsmatrix dokumentiert sein. Diese wird bei Audits auch gerne kontrolliert

Unfallschutz & Prävention

Unfallschutz umfasst alle Maßnahmen, die dazu dienen, Arbeitsunfälle zu verhindern:

Dies umfasst:

  • Erkennen und Beseitigen von Gefahrenquellen (z.B. Stolperfallen, defekte Geräte)
  • Kontrolle der Einhaltung von Schutzmaßnahmen (z.B. Tragen von PSA)
  • Sicherstellung ordnungsgemäßer Nutzung von Maschinen/Werkzeugen
  • Organisation regelmäßiger Sicherheitsbegehungen
  • Förderung einer offenen Fehlerkultur („Beinaheunfälle“ melden!)

Dokumentationspflichten

Dokumentation ist ein zentraler Bestandteil des Arbeitsschutzes – sie dient als Nachweis gegenüber Behörden und Versicherungen.

Wichtige Dokumente:

a) Unterweisungsnachweise

Jede Unterweisung muss dokumentiert werden:

  • Datum, Thema/Inhalt der Unterweisung
  • Name des Unterweisenden
  • Teilnehmerliste mit Unterschriften

b) Gefährdungsbeurteilungen

  • Teamleiter sollten wissen, wo diese abgelegt sind und ggf. an deren Aktualisierung mitwirken.

c) Unfallmeldungen/Berichte

  • Alle meldepflichtigen Unfälle müssen dokumentiert und gemeldet werden.

d) Mitarbeitermatrix / Qualifikationsmatrix

Eine Übersicht über die Qualifikationen, Schulungen und Befähigungen aller Teammitglieder hilft dabei, den Überblick zu behalten:

  • Wer hat welche Schulung/Unterweisung erhalten?
  • Wer darf welche Maschine bedienen?
  • Diese Matrix sollte regelmäßig aktualisiert werden.

Weitere wichtige Themen für Teamleiter

Persönliche Schutzausrüstung (PSA)

Teamleiter müssen darauf achten, dass PSA vorhanden ist, richtig verwendet wird und regelmäßig geprüft wird.

Kommunikation & Vorbildfunktion

Offene Kommunikation über Risiken fördert das Sicherheitsbewusstsein im Team.

Teamleiter sollten selbst immer sicherheitsgerecht handeln („Vorbild sein“).

Zusammenarbeit mit Fachkräften für Arbeitssicherheit/Betriebsarzt

Teamleiter arbeiten eng mit diesen Experten zusammen – z.B. bei Begehungen oder besonderen Fragestellungen.

Konsequenzen bei Verstößen

Werden Pflichten vernachlässigt, drohen nicht nur Bußgelder oder Haftung für das Unternehmen – auch Teamleiter können persönlich belangt werden (z.B. bei grober Fahrlässigkeit).

Quellen

  • Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)
  • DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“
  • BG ETEM: Muster-Unterweisungsnachweis
  • BAuA: Informationen zur Gefährdungsbeurteilung
  • Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
  • DGUV Information 211‑005 „Befähigte Personen“

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Technik und Organisation

Was ist beim Erstellen eines Benutzerhandbuches für ein Elektrogerät wichtig?

Was ist beim Erstellen eines Benutzerhandbuches für ein Elektrogerät wichtig? 8

Ein Benutzerhandbuch (auch: Bedienungsanleitung, Gebrauchsanweisung) ist ein zentrales Dokument für jedes Elektrogerät. Es dient nicht nur der Information und Sicherheit des Anwenders, sondern ist auch aus rechtlicher Sicht unverzichtbar. Ein gut strukturiertes Handbuch trägt zur Kundenzufriedenheit bei, reduziert Supportaufwand und schützt den Hersteller vor Haftungsrisiken.

Aufbau und Struktur eines Benutzerhandbuchs

Ein professionelles Benutzerhandbuch folgt einer klaren, logischen Gliederung. Die wichtigsten Bestandteile sind:

a) Titelblatt

  • Produktname und Modellbezeichnung
  • Herstellername und -adresse
  • Versionsnummer/Datum der Anleitung
  • ggf. Abbildungen des Geräts

b) Inhaltsverzeichnis

  • Übersicht über alle Kapitel und Unterkapitel mit Seitenzahlen

c) Einleitung

  • Kurze Beschreibung des Geräts und seines Verwendungszwecks
  • Zielgruppe (z.B. Endanwender, Fachpersonal)

d) Sicherheitshinweise

  • Allgemeine und produktspezifische Warnhinweise (z.B. Stromschlaggefahr)
  • Bedeutung von Symbolen/Piktogrammen erklären
  • Hinweise zu bestimmungsgemäßem Gebrauch und verbotenen Anwendungen

e) Lieferumfang / Verpackungsinhalt

  • Auflistung aller mitgelieferten Teile/Zubehör
  • f) Technische Daten
  • Elektrische Kenndaten (Spannung, Strom, Leistung, Frequenz)
  • Maße, Gewicht, Schutzart (IP), Umgebungstemperatur etc.

g) Installation/Inbetriebnahme

  • Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Montage/Installation
  • Hinweise zu Anschlussbedingungen (z.B. Netzspannung)
  • Erstinbetriebnahme

h) Bedienung/Funktion

  • Beschreibung aller Bedienelemente und Anzeigen
  • Anleitungen zur Nutzung der Funktionen

i) Wartung & Pflege

  • Reinigungshinweise, Austausch von Verschleißteilen etc.
  • Hinweise auf regelmäßige Prüfungen/Wartungsintervalle

j) Fehlerbehebung/Störungssuche (Troubleshooting)

  • Tabelle mit typischen Problemen und Lösungen

k) Entsorgung/Recycling

  • Hinweise zur umweltgerechten Entsorgung nach WEEE-Richtlinie oder nationalem Recht

l) Konformitätserklärungen & Zertifizierungen

  • CE-Konformitätserklärung bzw. Hinweis auf CE-Kennzeichnung im Originaldokument (siehe unten)
  • ggf. UL-Zertifizierung oder andere relevante Zulassungen/Siegel

m) Service/Kundendienst/Kontaktinformationen

Rechtliche Anforderungen an das Benutzerhandbuch

Die rechtlichen Anforderungen ergeben sich aus verschiedenen Gesetzen, Normen und Richtlinien – insbesondere in Europa durch die CE-Kennzeichnungspflicht.

Produktsicherheitsgesetz (ProdSG):

  • Geräte dürfen nur mit ausreichenden Informationen in Verkehr gebracht werden (§3 ProdSG).
  • Die Anleitung muss in der Amtssprache des Bestimmungslandes vorliegen.

CE-Kennzeichnung & EU-Konformitätserklärung:

  • Für fast alle Elektrogeräte ist eine CE-Kennzeichnung Pflicht.
  • Das Handbuch muss die grundlegenden Sicherheitsinformationen enthalten.
  • Die Konformitätserklärung kann im Handbuch abgedruckt oder als separates Dokument beigelegt werden.
  • Es müssen alle relevanten EU-Richtlinien genannt werden (z.B. Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU, EMV-Richtlinie 2014/30/EU).

Normen für Gebrauchsanleitungen:

  • DIN EN IEC/IEEE 82079‑1 („Erstellen von Nutzungsinformationen für Produkte“): Gibt detaillierte Vorgaben zu Inhalt, Struktur und Verständlichkeit von Anleitungen.
  • ISO 20607 („Sicherheit von Maschinen – Betriebsanleitung“): Speziell für Maschinen relevant.

Sicherheitsinformationen:

  • Alle vorhersehbaren Gefahren müssen beschrieben werden.
  • Warnhinweise müssen deutlich hervorgehoben sein.
  • Symbole/Piktogramme sollten erklärt werden.

Sprache & Verständlichkeit:

  • Die Anleitung muss klar verständlich sein; Fachbegriffe sind zu erklären.
  • Sie muss in der Sprache des Zielmarktes verfasst sein.

Rückverfolgbarkeit:

  • Produktidentifikation (Typenschilddaten), Herstellerangaben und ggf. Seriennummer müssen enthalten sein.

Entsorgungshinweise:

  • Nach WEEE-Richtlinie (2012/19/EU): Hinweise zur umweltgerechten Entsorgung elektrischer Altgeräte.
  • 3. CE-relevante Informationen im Handbuch

Das Handbuch muss folgende CE-bezogene Inhalte enthalten:

  • Erklärung der Übereinstimmung mit den einschlägigen EU-Richtlinien
  • (z.B.: „Dieses Gerät entspricht den Anforderungen der Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU sowie der EMV-Richtlinie 2014/30/EU.“)
  • Name und Anschrift des Herstellers
  • Ggf. Name des Bevollmächtigten innerhalb der EU
  • Angaben zu verwendeten Normen
  • Hinweise auf die bestimmungsgemäße Verwendung
  • Warnhinweise zu Risiken bei unsachgemäßem Gebrauch
  • Informationen zu Installation/Betrieb entsprechend den Sicherheitsanforderungen

Die eigentliche EU-Konformitätserklärung kann als Kopie dem Gerät beiliegen oder im Handbuch abgedruckt werden.

UL-relevante Informationen im Handbuch

Für Produkte, die in Nordamerika vertrieben werden sollen:

UL-Zertifizierung (Underwriters Laboratories):

  • Das Handbuch sollte auf die UL-Zulassung hinweisen („UL Listed“).
  • Es müssen alle sicherheitsrelevanten Installations-, Betriebs-, Wartungsanweisungen gemäß UL-Normen enthalten sein.
  • Besondere Hinweise auf US-spezifische elektrische Standards (z.B. Netzspannung/Frequenz).
  • Eventuell separate Anleitungen für USA/Kanada erforderlich.

Tipps für die Praxis

Zielgruppenorientiert schreiben: Laien benötigen andere Erklärungen als Fachpersonal.

Bilder sagen mehr als Worte: Klare Illustrationen helfen beim Verständnis.

Eindeutige Sprache: Kurze Sätze, aktive Formulierungen verwenden.

Regelmäßige Aktualisierung: Bei Produktänderungen auch das Handbuch anpassen!

Rechtsprüfung: Im Zweifel juristischen Rat einholen oder technische Redakteure beauftragen.

Quellen

  • DIN EN IEC/IEEE 82079‑1:2020 – Erstellen von Nutzungsinformationen für Produkte
  • Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)
  • Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU
  • EMV-Richtlinie 2014/30/EU
  • WEEE-Richtlinie 2012/19/EU
  • UL – Underwriters Laboratories
  • ISO 20607:2019 – Sicherheit von Maschinen – Betriebsanleitung
  • VDI-Richtlinie 4500 Blatt 1: Technische Produktdokumentation – Erstellung technischer Dokumente
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Mehr als Papierkram: Warum Dokumentation in der Fertigung unverzichtbar ist

Mehr als Papierkram: Warum Dokumentation in der Fertigung unverzichtbar ist 9

In der modernen Fertigung ist die Dokumentation ein zentrales Element für Qualität, Nachvollziehbarkeit und Rechtssicherheit. Sie begleitet den gesamten Produktionsprozess, von Entwicklung und Konstruktion über die Herstellung bis hin zu Wartung und Reparatur. Eine lückenlose Dokumentation ist nicht nur aus organisatorischen Gründen wichtig, sondern auch gesetzlich vorgeschrieben und im Falle von Reklamationen oder Schadensfällen oft entscheidend.

1. Arten der Dokumentation in der Fertigung

Die Dokumentation in der Fertigung umfasst verschiedene Formen und Inhalte. Je nach Branche kommen unterschiedliche Schwerpunkte hinzu. Hier ein kurzer Überblick zu den gebräuchlichsten Unterlagen.

a) Technische Dokumentation

  • Konstruktionszeichnungen
    • Einzelteilzeichnungen (Detaillierte technische Zeichnungen einzelner Bauteile mit allen Maßen, Toleranzen und Werkstoffangaben)
    • Zusammenstellungszeichnungen /Baugruppenzeichnungen (Übersichtliche Darstellungen kompletter Baugruppen oder Maschinen mit Positionsnummern und Verweis auf Stücklisten)
    • Explosionszeichnungen (Grafische Darstellung von Baugruppen zur Veranschaulichung des Zusammenbaus bzw. der Demontage)
  • Stücklisten (Auflistung aller Einzelteile und Baugruppen mit Mengenangaben, Materialbezeichnungen und Artikelnummern)
  • Funktionspläne / Schaltpläne (Elektrische, hydraulische oder pneumatische Pläne zur Darstellung von Steuerungen, Verdrahtungen oder Fluidkreisläufen)
  • Montageanleitungen
  • Kabel- und Verdrahtungslisten (Detaillierte Listen aller eingesetzten Kabel, Leitungen und deren Anschlusspunkte – insbesondere im Schaltschrankbau und in der Elektrotechnik)
  • Klemmenpläne (Übersicht über die Belegung von Klemmenleisten in Schaltschränken oder Steuerungen)
  • Prüfpläne / Prüfanweisungen (Vorgaben zur Durchführung von Messungen nach VDE-Normen)
  • Softwaredokumentationen / SPS-/PLS-/DCS Programme (Beschreibung von Steuerungsprogrammen (z.B. für speicherprogrammierbare Steuerungen), inklusive Versionsverwaltung)

b) Fertigungsdokumentation

  • Arbeitsanweisungen, Arbeitsplan
  • Fertigungsprotokolle
  • Maschinenparameter und Einstelldaten
  • Rüstprotokolle
  • Visualisierungsdokumente wie z.B. Gesperrt, In Arbeit, Geprüft, Schrott, etc.

c) Qualitätsdokumentation & Prüfdokumente

  • Prüfberichte (z.B. Erstmusterprüfbericht EMPB bzw. First Article Inspection FAI)
  • Messprotokolle
  • Fehlerberichte/Nacharbeitsprotokolle
  • Rückverfolgbarkeitsnachweise (Traceability)
  • Prüfzeugnisse nach DIN EN 10204 (z.B. 3.1, 2.2, 2.1)
  • Bestätigen Materialeigenschaften durch Hersteller oder unabhängige Dritte.
  • Prüfbescheinigungen:
  • Nachweise über durchgeführte Prüfungen an Bauteilen oder Baugruppen.
  • Mess- und Prüfprotokolle nach VDE 0100-600, VDE 0100-105, VDE 0701-702, etc.
  • Dokumentieren elektrische Sicherheitsprüfungen bei Neuinstallationen, Wiederholungsprüfungen oder Reparaturen.
  • Sonderfreigaben
  • Freigabedokumente für Produkte/Bauteile außerhalb der Normvorgaben oder mit Abweichungen.
  • Stücknachweisprotokoll gemäß EN 61439-1
  • Nachweis für die Konformität von Niederspannungs-Schaltgerätekombinationen im Schaltschrankbau.

d) Wartungs- und Reparaturdokumentation

  • Wartungspläne, -protokolle, Inspektions- und Serviceprotokolle (Formulare zur lückenlosen Erfassung durchgeführter Wartungsarbeiten an Maschinen, Anlagen oder elektrischen Einrichtungen)
  • Reparaturberichte
  • Änderungsdokumentationen (z.B. bei Umbauten oder Upgrades)

e) Begleitende Unterlagen

  • Lieferantenbescheinigungen (z.B. Materialzeugnisse)
  • Konformitätserklärungen (z.B. CE-Kennzeichnung)
  • Schulungsnachweise für Personal
  • Montageanleitungen & Inbetriebnahme-Anweisungen (Anleitungen für Aufbau, Installation und Erstinbetriebnahme von Maschinen oder Anlagen)
  • Benutzerhandbuch

f) Unterlagen zum Arbeitsschutz

  • Schulungsnachweise für Personal
  • Gefährdungs- und Risikobeurteilungen
  • Ernennungen und Bestellungen
  • Sonstige Nachweise über die Einhaltung gesetzlicher Anforderungen bei Maschinen und Anlagen.

Hinweis: Die oben aufgeführten Dokumente stellen eine Auswahl der gebräuchlichsten Unterlagen dar; je nach Branche, Produktanforderung oder Kundenwunsch können weitere spezifische Dokumentationsarten erforderlich sein.

2. Warum sollte dokumentiert werden?

Die Gründe für eine umfassende Dokumentation sind branchenübergreifend vielfältig:

Nachvollziehbarkeit:

Jeder Produktionsschritt kann im Nachhinein überprüft werden – wichtig bei Fehleranalysen oder Rückrufen etwa in der Automobilindustrie oder bei sicherheitsrelevanten Komponenten im Sondermaschinenbau.

Qualitätssicherung:

Nur durch dokumentierte Prüfungen und Freigaben kann die Einhaltung von Qualitätsstandards nachgewiesen werden – beispielsweise bei elektronischen Baugruppen in EMS-Fertigung oder bei sicherheitskritischen Hydrauliksystemen.

Rechtssicherheit:

Im Streitfall dient die Dokumentation als Beweismittel gegenüber Kunden, Behörden oder Versicherungen – etwa bei Produkthaftung im Fahrzeugbau oder bei Abnahmen durch Prüforganisationen im Schaltschrankbau.

Wissenssicherung:

Erfahrungen, Verbesserungen oder Änderungen bleiben erhalten – besonders wichtig beim Know-how-Erhalt in spezialisierten Bereichen wie MSR-Technik oder Sondermaschinenbau.

Effizienzsteigerung:

Gut dokumentierte Prozesse ermöglichen eine schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeiter*innen sowie eine effiziente Optimierung von Abläufen – z.B. beim Wechsel zwischen verschiedenen Produktvarianten in der Elektronikfertigung.

3. Rechtliche Aspekte & Dokumentationspflichten

In allen genannten Branchen ist die Dokumentation teils gesetzlich vorgeschrieben:

Produkthaftungsgesetz (§§ 1 ff. ProdHaftG):

Hersteller müssen nachweisen können, dass ihre Produkte sicher sind; dies gilt für Fahrzeuge ebenso wie für elektrische Geräte oder hydraulische Komponenten.

Maschinenrichtlinie (2006/42/EG):

Verlangt technische Unterlagen zur Konstruktion, Prüfung und Inbetriebnahme von Maschinen – relevant für den klassischen Maschinenbau ebenso wie für den Schaltschrankbauer.

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU & EMV-Richtlinie 2014/30/EU:

Betreffen insbesondere Elektro-, Elektronikfertigung sowie Schaltschrankbauer hinsichtlich Sicherheit elektrischer Betriebsmittel bzw. elektromagnetischer Verträglichkeit.

ISO 9001 (Qualitätsmanagement):

Fordert eine umfassende Dokumentationsstruktur für alle qualitätsrelevanten Prozesse – branchenübergreifend Standard.

Branchenabhängige Normen z.B.:

Medizinproduktegesetz (MPG)

IATF 16949 (Automobilindustrie)

EN 9100 (Luftfahrt)

VDE-Vorschriften (Elektrotechnik)

z.B.: VDE 0100 Teil 600/105; VDE 0701–0702

DIN EN ISO 13849 / IEC 62061 (Funktionale Sicherheit)

EN 61439‑1 (Schaltschrankbau)

Bei Reparaturen, insbesondere an sicherheitsrelevanten Bauteilen wie Bremsanlagen im Fahrzeugbau oder Not-Aus-Kreisen im Sondermaschinenbau/MSR-Bereich besteht ebenfalls eine Pflicht zur lückenlosen Protokollierung aller Maßnahmen – sowohl aus Haftungsgründen als auch zur Sicherstellung des ordnungsgemäßen Zustands des Produkts.

4. Weitere Aspekte rund um die Fertigungsdokumentation

Digitalisierung & Industrie 4.0:

Moderne Betriebe setzen zunehmend auf digitale Lösungen wie Manufacturing Execution Systems (MES), elektronische Prüfdokumente oder cloudbasierte Archivierung, etc.

Datenschutz:

Personenbezogene Daten im Rahmen von Schulungsnachweisen oder Qualifikationsprofilen unterliegen dem Datenschutzrecht (DSGVO).

Archivierungsfristen:

Je nach Branche gelten unterschiedliche Aufbewahrungsfristen – häufig zwischen 5 und 10 Jahren; bei sicherheitsrelevanten Produkten auch länger (z.B. Luftfahrt).

Traceability:

Gerade in sensiblen Branchen muss jederzeit nachvollziehbar sein, welche Materialien/Bauteile/Chargen verwendet wurden – etwa bei elektronischen Komponenten oder sicherheitskritischen Teilen im Fahrzeug-/Maschinenbau.

Schnittstellenmanagement:

In komplexen Projekten mit mehreren Gewerken wie Mechanik/Hydraulik/Elektrik/MSR ist eine saubere Schnittstellendokumentation unerlässlich für einen reibungslosen Ablauf.

Quellen & weiterführende Literatur

  • VDI-Richtlinie 4500: Technische Produktdokumentation – www.vdi.de
  • Produkthaftungsgesetz (ProdHaftG) – Gesetze-im-internet.de
  • Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – EUR-Lex
  • Niederspannungsrichtlinie & EMV-Richtlinie – EUR-Lex Niederspannung & EUR-Lex EMV
  • ISO 9001:2015 Qualitätsmanagementsysteme, Anforderungen – iso.org
  • Handbuch Produktion und Management 1: Produktionsmanagement, Günther Schuh/Egon Müller, Springer Vieweg
  • Fertigungsorganisation – Grundlagen, Planung, Steuerung, Jürgen Kletti, Hanser Verlag
  • Elektronikpraxis Fachartikel: „Dokumentationspflichten in der Elektronikfertigung“, elektronikpraxis.vogel.de
  • Bundesministerium für Arbeit und Soziales: Leitfaden zur Maschinenrichtlinie – bmuv.de
  • VDMA-Einheitsblätter zu branchenspezifischer technischer Dokumentation – vdma.org
  • DIN EN ISO 10204 Metallische Produkte, Arten von Prüfbescheinigungen – vde.com
  • EN 61439‑1 Niederspannungs-Schaltgerätekombinationen
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Zeichnungslesen Mechanik

Zeichnungsarten

In der Technik werden Konstruktionen, Geräte Anlagen und Schaltungen mittels technischer Zeichnung (Plänen) dargestellt. Es gibt eine Isometrische- und eine Dimetrische- Ansichtsform. Isometrische-Ansichtsform dient in der Praxis eher der Übersicht, hingegen die Dimetrische- Ansichtsform die Fertigungsmaße enthält. Dazu gibt es noch Teil- oder Einzelteilzeichnungen.

Zeichnungslesen Mechanik 10

Isometrische-Ansichtsform

Zeichnungslesen Mechanik 11
Zeichnungslesen Mechanik 12

Dimetrische- Ansichtsform

Ansichten

Eine Zeichnung soll übersichtlich sein und alle notwendigen Angaben über das Werkstück enthalten, das heißt: Besser eine Ansicht oder einen Schnitt mehr darstellen. Die Ansichtsrichtung definiert folgendes Symbol:

Zeichnungslesen Mechanik 13

Linien und Schraffuren

Linientypen und Linienstärken sind immer einzuhalten und immer in der Zeichnung gleich zu verwenden.

Zeichnungslesen Mechanik 14

Bemaßungen und Toleranzen

Alle Maßangaben sind in mm anzugeben.

Masse sind zu tolerieren oder auf Normangaben zu verweisen z.B. ISO 2768 mk

Bei nicht tolerierten Maßen kann der Werker sonst einfach ein zu großes oder zu kleines Toleranzmaß annahmen. Doppelbemaßung ist zu vermeiden. Lieber ein Maß zu viel als zu wenig!

Begriffe:

  • Nennmaß / Sollmaß = Angegebenes Maß auf Zeichnung
  • Ist-Maß = Tatsächliches Maß des Werkstückes
  • Toleranz = Zulässige Abweichung vom Nennmaß

Beispiel:

Alle nicht tolerierten Masse sind für die Nennmaße:

<6mm +/- 0.05,

<30mm +/- 0.1,

<120mm +/- 0.15,

<400mm +/- 0.2 und <1000mm +/- 0.3

Bohrungen

Bei Bohrungen, Wellen oder anderen kreisförmigen Konturen steht meist ein Ø-Zeichen als Erkennung vor dem Nennmaß.

Radien werden immer mit einem R vor dem Nennmaß bezeichnet.

Bei der Gewindebemaßung steht z.B. ein M vor dem Nennmaß (M steht für metrisches Standard Gewinde). Bei metrischen Gewinden, die nicht dem Standard entsprechen steht nach dem Nennmaß zusätzlich noch die Steigungsangabe (M18x1). Bei nicht metrischen Gewinden steht die entsprechende Gewindebezeichnung z.B. G1/4.

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Kanten




Nicht extra vermasste Kanten werden auf der Zeichnung mit einem Vermerk angegeben: z.B. Nicht vermassten Kanten 0.2-0.3 mm oder mit dem Symbol

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Zeichnungsfuß (Schriftfeld)

Dieser beinhaltet Angaben zu Material, Benennung, bei mehreren Teilen Positionsnummern, Maßstab, Filename und Datum, Name, und Adresse des Erstellers usw. Aktuell ist hierbei die EN ISO 7200 ausschlaggebend.

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Schnitte

Für eine deutlichere Bemaßung oder Ansicht können virtuelle Schnitte durch das Werkstück gezeichnet werden. Diese werden wie im folgenden Beispiel ersichtlich durch Schnittlinien die am Ende mit dem Schnittbuchstaben bezeichnet sind, kenntlich gemacht. Es gibt auch für symmetrische Bauteile die Möglichkeit nur einen Halbschnitt zu Zeichnen.

Zeichnungslesen Mechanik 18
Zeichnungslesen Mechanik 19

Oberflächengüte

Die Oberflächenbearbeitung wird in Zeichnungen wie folgt angegeben:

Zeichnungslesen Mechanik 20

Rauheitsklassifizierung:

Die Oberflächenbeschaffenheit eines Werkstückes ist in vielen Fällen für die Funktion wichtig (z.B. Dichtung). In Technischen-Zeichnungen sind daher die Oberflächengüte anzugeben.

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Zeichnungslesen Elektrotechnik

Grundlagen und Normen

Wie in fast allen technischen Berufen muss auch die Elektrofachkraft die Arbeit in Zeichnungen darstellen. Anders als in den metallverarbeitenden Berufen, wo großer Wert auf die Genauigkeit und Oberflächenbearbeitung gelegt wird, wird in den Elektroberufen viel mit Schaltzeichen und Symbolen gearbeitet. Maßgenau sind eigentlich nur die Montagezeichnungen. Für jede Hauptsparte in dem weiten Feld der Elektrotechnik wurden die Schaltzeichen in DIN – Vorschriften zusammen-gefasst. So gibt es unzählige Vorschriften über Schaltzeichen. Hier sind nur einige aufgeführt.

  • DIN 40 712 Allgemeine Schaltzeichen
  • DIN 40 713 Schaltgeräte
  • DIN 40 703 Zusatzschaltzeichen
  • DIN 40 713 Schalter in Energieanlagen
  • DIN 40 714 Drosselspulen und Transformatoren
  • DIN 40 711 Leitungen und Leitungsverbindungen
  • DIN 40 717 Schaltzeichen für Installationspläne

Vorsichtig umgehen muss man mit älteren Planwerken, diese DIN-Normen werden auch schon mal geändert oder im Rahmen der EU an internationale Vorschriften angepasst.

Die Zeichnungen wurden früher mit hohem Personalaufwand in verschiedenen Formaten von Hand gezeichnet. Heute werden die Zeichnungen mit einem PC erstellt, die Software dafür wird von den unterschiedlichsten Firmen angeboten. Das Format ist hauptsächlich DIN A3 oder DIN A4. Selbst-verständlich kann man die Zeichnungen auch auf Datenträger bekommen. Für verschiedene moderne Schaltgeräte (Umrichter, Sanftanlasser, SPS-Anlagen) gibt es keine genormten Zeichen, weil diese Geräte je nach Fabrikat unterschiedlich angeschlossen werden. Für diese Geräte muss der Zeichner am PC selbst ein Gerätesymbol entwickeln.

Bei heutigen größeren Bauvorhaben braucht man folgende Zeichnungen: Stromlaufpläne Klemmenpläne Kabellisten Aufbaupläne Funktionspläne

Für den Betreiber sind der Stromlaufplan und der Klemmenplan die wichtigsten Zeichnungen zur Störungssuche.

Schaltzeichen

Schaltzeichen und ihre Bedeutung findet man hier:

https://de.wikipedia.org/wiki/Liste_der_Schaltzeichen_(Elektrik/Elektronik)

Bauteilkennzeichnung

Beschriftung nach DIN 40719. Beschriftet werden die Betriebsmittel nach DIN 40719 mit großen Kennbuchstaben.

KennbuchstabeBetriebsmittelBeispiele
AZwei oder mehr Zwecke oder AufgabenStromkreisverteiler
BUmsetzer von nicht elektrischen GrößenBewegungsmelder, Nähreungsschalter, Näherungssensor, Lichtschranke, Sicherheitsdruckleiste
in elektrische Größen
CSpeichern von Material, Energie oder InformationKondensator, Leistungskondensator, Entstörkondensator
ELiefern von Strahlungsenergie oder WärmeenergieBeleuchtung, Lampe, Heizung, Boiler, Kühlschrank
FSchutzeinrichtungen vor gefährlichen oderSicherungen, Motorschutzschalter, Trennschalter, FI-Schalter, Überspannungsableiter
unerwünschten Zuständen
GInitiieren einer Energie oder MaterialflussesAkku, Batterie, Generator, Gleichrichter, Solarzelle, Brennstoffzelle, Ventilator, Hebezeug, Fördereinrichtung
KSignalverarbeitung – Empfang, Verarbeitung und Bereitstellung von Signalen oder Informationen.Schütz, Hilfsschütz, Relais, Zeitrelais, Schaltgerät, Steuergerät, CPU, Regler, Optokoppler
Ausgenommen sind Objekte für Schutzzwecke – siehe Kennbuchstaben B oder F
MMechanische AntriebeMotor, Magnet, Spule, Antrieb, Stellantrieb, Aktor, Turbine
PDarstellung von InformationenHupe, Horn, Glocke, Uhr, Wecker, LCD’s, LED’s, Monitor, Messgeräte, Anzeigen, Drucker, Schreiber, Zähler, Motor, Türöffner
QStarkstrom-Schaltgeräte – kontrolliertes Schalten oder variieren eines Energie-, Signal- oder MaterialflussesAusschalter, Serienschalter, Wechselschalter, Kreuzschalter, Leistungsschalter, Lastschalter, Leistungsschütz, Trennschalter, Lasttrenner, Thyristor, Schaltfeld
RBegrenzer oder Stabilisierer von EnergieAnlasswiderstand, Festwiderstand, Regelwiderstand, Diode, Drossel, Begrenzer
SSteuer- und Befehlsgeräte – Umwandeln einer manuellen Betätigung in ein zur Weiterverarbeitung bestimmtes SignalTaster, Tastatur, Maus, Steuerschalter, Wahlschalter, Steuertafel, Sollwertgeber, NOT-AUS-Schalter, Endlagentaster
TTransformation von EnergieTransformator, Ladegerät, Netzgerät, Gleichrichter, Verstärker, Antenne, Frequenzwandler, Signalwandler, Wechselrichter
UHalten von Objekten in definierter LageKabelwanne, Montageplatte, Montageschiene, Stütze, Träger, Portal, Schrank, Container
VVerarbeitung von Materialien oder ProduktenFilter, Abscheider, Aufbereitungsanlage
WLeiten und Führen von EnergieKabel, Leitungen, Busleitung, LWL, Durchführung, Sammelschiene
XVerbinden von ObjektenAnschlussdose, Verbindungsdose, Schutzkontaktsteckdose, Anschlussleiste, Klemmleiste, Trenn- und Steckverbindung

Stromlaufpläne

Der Stromlaufplan ist für alle Elektrofachleute eine wichtige Unterlage für den Zusammenbau von Geräten, die Errichtung elektrischer Anlagen und für die Fehlersuche. Die Stromlaufpläne zeigen alle Einzelheiten einer Schaltung. Es werden jedoch keine gerätetechnischen oder räumliche Zusammenhänge dargestellt, da hierdurch die Übersichtlichkeit der Darstellung beeinträchtigt wird.

Die Betriebsmittel eines Stromlaufplanes werden mit Hilfe genormter Schaltzeichen wiedergegeben. In der Regel werden noch zusätzliche Vermerke eingefügt, um die Schaltung mit wichtigen Informationen zu vervollständigen.

Im Einzelnen sind folgende zusätzliche Angaben zu finden:

– Hinweisbezeichnungen von Zielorten,

– Koordinationsfeldnummern,

– Spannungs-, Strom-, Widerstands-, und Einstellwerte sowie Angaben über Auslösebe-reiche,

– Typenbezeichnungen von Betriebsmitteln und Leitungen,

– Darstellung von Anschlussstellen, Klemmen, Lötstellen und Messpunkte.

Das Blatt ist in Quadranten eingeteilt. An der Oberkante stehen Zahlen. Diese beginnen links von 0 und gehen auf älteren Zeichnungen in zweistellige Bereiche, auf neuen Zeichnungen in DIN A4 von 0 bis 9. In der Höhe ist das Blatt von oben gesehen von A bis F gekennzeichnet.

Ist der Hauptstromkreis mit auf der Zeichnung dargestellt, wird mit ihm immer links angefangen. Am Anfang wird auf die Stromleiter, welche für die Hauptstromkreise immer oben liegen, die Spannung und die Herkunft vermerkt.

Bei den Steuerstromkreisen wird etwas anders verfahren. Oben auf der Zeichnung wird immer das höhere Potential gezeichnet, bei Gleichstrom der Plus und bei Wechselstrom die Phase. Gegenüber wird dann das Gegenpotential gezeichnet. Ganz links wird vor oder auf dem Stromleiter die Herkunft vermerkt und ganz rechts wohin die Leitung weitergeführt wird.

Unter den Linien müssen noch die Kontakte der Schütze eingezeichnet werden. Diese Kontaktpläne von den einzelnen Schützen und Relais gibt es auf Klebefolien. An den Kontakten, welche belegt sind, macht man nun einen kurzen Strich und schreibt dahinter wo man diesen Kontakt wieder findet. Auf dem gleichen Blatt reicht die obere Zahl, in dem sich der Strompfad befindet, ist er auf einem anderem Blatt muss auch die neue Blattnummer vermerkt werden. Die Kennzeichnung von A bis F wird kaum benutzt. Ganz rechts steht natürlich immer die Legende. Wichtig ist die Blattnummer.

Die Betriebsmittel einer elektrischen Anlage und ihr Zusammenwirken werden im Stromlaufplan so dargestellt, dass ihre Wirkungsweise in möglichst einfacher Form bei der Montage, Prüfung und Reparatur zu erkennen ist.

Stromlaufpläne werden in verschiedenen Darstellungsarten gezeichnet.

Man unterscheidet die einpolige Darstellung, bevorzugt zur Darstellung einfacher Schaltungsverläufe

Die mehrpolige, bei umfangreichen Stromverläufen. Die zusammenhängende Darstellung, bei der die Betriebsmittel unmittelbar nebeneinander sichtbar gemacht werden.

Mechanische Verbindungen werden als Strichlinie gezeichnet, geeignet nur für einfache Schaltungen, weil dabei die Übersichtlichkeit leicht verloren geht Diese Darstellungsweise wurde früher als Wirkschaltplan bezeichnet und war auch für komplexe Anlagen üblich.

Die aufgelöste Darstellung wird heute häufig angewandt. Die einzelnen Betriebsmittel werden durch zugehörige Kennbuchstaben auf dem Stromlaufplan gekennzeichnet. Daher kann die räumliche Darstellungsweise verlassen werden. Folgende Merkmale kennzeichnen die zeichnerische Darstellung, der heute am meisten verwendeten Stromlaufpläne in aufgelöster Darstellung:

Hauptstromkreise und Hilfsstromkreise werden grundsätzlich getrennt dargestellt Stromlaufpläne werden immer im stromlosen und mechanisch unbetätigten Zustand gezeichnet. Abweichungen hiervon bedürfen eines entsprechenden Vermerks in der Zeichnung.

Die Strompfade verlaufen möglichst gradlinig vom Netzpol (z. B. L1) zum Netzpol (z. B. N) Stromwege innerhalb des Stromlaufplans sollen möglichst ohne Abzweige, kreuzungsfrei und ohne Richtungsänderungen verlaufen. Die Anordnung der Schaltzeichen erfolgt vorzugsweise senkrecht.

Die Kennzeichnung der Bauteile und Betriebsmittel erfolgt gemäß DIN 40900.

Gerätebezeichnungen werden in der Regel links neben dem Schaltzeichen angebracht. Klemmenbezeichnungen stehen rechts neben den Klemmen. Einzelteile eines Betriebsmittels oder eines elektrischen Bauteils, z. B. Spulen, Öffner oder Schließer. Werden durch gleiche Gerätebezeichnungen gekennzeichnet. Unter jeder Schützspule wird das vollständige Schaltzeichen der sogenannte Kontaktspiegel angebracht. Hieraus kann man erkennen mit welchen Schaltgliedern das Schütz bestückt ist und in welchen Strompfad die Schaltglieder schalten.

Klemmplan / Verdrahtungsliste

Der Klemmenplan bildet in jedem Schaltschrank die Schnittstelle zur Peripherie. Alle Geräte, welche außerhalb vom Schaltschrank angeordnet sind, müssen über die Klemmleiste angeschlossen werden. Stehen mehrere Schaltschränke verschraubt zusammen in einer Reihe, so werden auch diese elektrisch über Klemmleisten verbunden. Querverkabelungen innerhalb der Schränke sind in der Regel verboten. (Transportprobleme)

Das Wichtigste auf dem Klemmenplan ist die eigentliche Klemmleiste, die in der Regel von links nach rechts quer auf dem Blatt angeordnet und natürlich durchnummeriert ist. Direkt daneben ist ein kleines Feld für die Laschenverbindungen, praktisch um einzutragen, wo Brücken gelegt sind. Nach oben werden die Leitungen, welche in den Schrank hinein gehen, mit dem Zielzeichen und der Anschlussbelegung eingetragen. Das Zielzeichen ist meist ein Schütz oder Relais in Kurzzeichen nach DIN 40719 und die Anschlussbelegung hat dann die Nummer der Klemme an dem Gerät. Nach unten werden dann die Ziele wo die Kabel hingehen eingegeben, entweder in die Peripherie wo die Geräte mit Kurzzeichen nach DIN 19227 eingetragen werden, oder zu den anderen Klemm-leisten in den Nachbarschränken, welche immer nach DIN 40719 mit X und dann fortlaufend nummeriert bezeichnet werden.

Auf dem unteren Teil des Klemmenplans wird meist der Kabelplan mit ausgeführt. Dieser Plan ist wie eine Matrix aufgebaut. Ganz links stehen die Kabeltypen mit Anzahl der Adern und dem Quer-schnitt. Unter der eigentlichen Klemmleiste stehen dann die Adernnummern, welche an der Klemme angeschlossen sind und ganz rechts kann man dann eintragen wie viele Adern angeschlossen

sind und wie viele noch frei sind. Grundsätzlich ist es verboten unter eine Klemme zwei Adern an-zuschließen, dafür gibt es Brücken oder Laschenverbindungen. Die Verdrahtungsliste stellt lediglich eine andere Form da, da hier nicht explizit von den Klemmen ausgegangen wird, sondern von den einzelnen Komponenten bzw. Endpunkten der Schaltung.

Übersichtsplan

Dieser Plan dient dazu um den Aufbau zu dokumentieren und stellt eine Erleichterung zum Auffinden der Bauteile dar.

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Die Rolle der Arbeitseinteilung, Arbeitsvorbereitung und Kontrolle in der modernen Fertigung

Die Rolle der Arbeitseinteilung, Arbeitsvorbereitung und Kontrolle in der modernen Fertigung 21

In der modernen Fertigung – sei es im Bereich Electronic Manufacturing Services (EMS) oder im klassischen Maschinenbau – ist die Arbeitseinteilung, Arbeitsvorbereitung und Kontrolle das organisatorische Rückgrat des Produktionsprozesses. Sie sorgt dafür, dass alle Abläufe effizient, sicher und qualitätsgerecht ablaufen. Die Schwerpunkte ihrer Tätigkeit liegen insbesondere auf der optimalen Arbeitseinteilung, einer sorgfältigen Arbeitsvorbereitung sowie einer konsequenten Kontrolle aller durchgeführten Arbeiten.

1. Arbeitseinteilung und Einteilung des Personals

Die gezielte Einteilung von Aufgaben und Personal ist eine zentrale Aufgabe der Fertigungsleitung. In Branchen wie z.B. EMS oder Maschinenbau sind die Produktionsprozesse oft komplex und erfordern unterschiedliche Qualifikationen.

Kernaufgaben:

Bedarfsplanung: Ermittlung des Personalbedarfs je nach Auftragslage, Produktkomplexität und Terminvorgaben.

Aufgabenverteilung: Auswahl geeigneter Mitarbeiter nach Erfahrung, Qualifikation und Verfügbarkeit. Klare Zuweisung von Tätigkeiten an einzelne Mitarbeiter oder Teams.

Ggf. Schichtplanung: Organisation von Schichtsystemen zur optimalen Auslastung von Anlagen und Personal.

Kommunikation: Regelmäßige Besprechungen z.B. in Form von Meetings oder „Stehungen“ und kurze Informationswege sorgen für Transparenz und schnelle Reaktion auf Störungen.

Priorisierung: Eine strukturierte Arbeitseinteilung verhindert Engpässe, Überlastungen oder Leerlaufzeiten. Sie trägt maßgeblich zur Motivation des Personals bei und sichert einen reibungslosen Produktionsfluss.

2. Arbeitsvorbereitung: Erstellung und Zusammenstellung der Arbeitspapiere

Die Arbeitsvorbereitung bildet das Fundament für eine effiziente Produktion. Diese ist entscheidend für Qualität, Termintreue und Wirtschaftlichkeit.

Typische Aufgaben:

Erstellung von Fertigungsunterlagen: Dazu gehören Stücklisten, Montageanweisungen oder Arbeitspläne, Prüfpläne sowie Rüstvorschriften.

Zusammenstellung aller notwendigen Dokumente: Bereitstellung aller zur Ausführung notwendigen Unterlagen wie z.B. Schaltpläne, Baugruppen oder Teilezeichnungen, CAD-Daten (im Maschinenbau), Änderungsanweisungen sowie Checklisten etc.

Achtung! Hierbei ist stehts darauf zu achten den Mitarbeitern nur die notwendigsten Informationen zu geben, die diese zur Fertigung benötigen. Zu viel Information kann die Mitarbeiter überfordern oder zu Missverständnissen führen. Das bedeutet jedoch nicht, dass der Mitarbeiten keine weiteren Informationen bekommen kann.

Materialdisposition: Sicherstellung, dass alle benötigten Bauteile, Komponenten oder Rohmaterialien rechtzeitig verfügbar sind. Hierbei sind Terminplanung, Verfügbarkeiten, Sicherheiten, etc. zu Prüfen.

Werkzeugmanagement: Bereitstellung und Überprüfung aller erforderlichen Werkzeuge und Hilfsmittel. Besonders ist hierbei auf Verfügbarkeit und Einsatzbereitschaft zu achten.

Arbeitsplatzorganisation: Optimale Gestaltung der Arbeitsplätze hinsichtlich Ergonomie, Sicherheit und Effizienz.

Eine gründliche Arbeitsvorbereitung minimiert Fehlerquellen, reduziert Stillstandszeiten und ermöglicht eine gleichbleibend hohe Produktqualität. Sie ist Voraussetzung dafür, dass die Produktion termingerecht starten kann.

3. Kontrolle der durchgeführten Arbeiten

Die Kontrolle ist ein zentrales Element zur Sicherstellung von Qualität und Prozesssicherheit in der Fertigung.

Kontrollmaßnahmen:

Zwischenprüfungen: Laufende Qualitätskontrollen während des Fertigungsprozesses (z.B. Sichtprüfungen, Messungen). Dies minimiert Ausschuss und Verzögerungen.

Endkontrolle: Prüfung des fertigen Produkts auf Einhaltung aller Spezifikationen; häufig mit automatisierten Testsystemen, Maßkontrollen oder Funktionsprüfungen.

Dokumentation: Erfassung aller Prüfergebnisse sowie eventueller Abweichungen oder Nacharbeiten.

Feedbackschleifen: Rückmeldung an vorangegangene Prozessschritte zur kontinuierlichen Verbesserung.

Nur durch konsequente Kontrollen können Fehler frühzeitig erkannt werden. Dies schützt vor teuren Nacharbeiten oder Reklamationen beim Kunden.

Quellen:

VDI-Richtlinie 5600: Fertigungsmanagementsysteme Herausgeber: Verein Deutscher Ingenieure (VDI)

Handbuch Produktion und Management 1: Produktionsmanagement Autoren: Günther Schuh, Egon Müller Springer Vieweg

Fertigungsorganisation – Grundlagen, Planung, Steuerung Autor: Jürgen Kletti Hanser Fachbuchverlag

Qualitätsmanagement in der Elektronikfertigung Autor: Dieter Bergman Hüthig Jehle Rehm

Praxiswissen Arbeitsvorbereitung Autorin: Gabriele Hooffacker Springer Vieweg

Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW): Leitfäden zur Fertigung im Maschinenbau

Fachzeitschrift „Elektronikpraxis“

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Grundlagen der Mess- bzw. Prüftechnik (MSR)

Was ist Messen? Messen ist das vergleichen einer unbekannten Größe mit einer bekannten Größe. Doch was bedeutet das jetzt genau, am einfachsten lässt sich das an einem Beispiel aus der Geschichte erklären. Um ein Bauwerk zu errichten ist es unerlässlich Längen zu ermitteln, beispielweise damit die eine Mauer die gleiche Größe hat als die gegenüberliegende Mauer.

Also musste man ein Grundmaß definieren, welches man heranziehen konnte. Die Wahl fiel oft auf die Arm-Elle[1], wobei erneute Probleme dadurch entstanden, dass diese je nach Menschen variiert. Im alten Ägypten einigte man sich deshalb zuerst auf die Ellenlänge des Königs (Königselle genannt). Jetzt benötigte man aber ein Muster, da der Pharao ja nicht immer für Messaufgaben zur Verfügung stand.

Das Maß Elle wurde also auf einen Stock übertragen und diente dann als Maßstab. Aus diesem Beispiel können alle Grundlagen der modernen Messtechnik ableitet werden. Zum einen, die Definition einer Messung (vergleichen einer unbekannten Größe mit einer bekannten Größe). Im Beispiel wurde eine unbekannte Länge mit dem einer bekannten Länge, der Elle, verglichen. Zum anderen das Prinzip der Vereinheitlichung wie dieses heutzutage in den SI-Einheiten definiert sind.

[1] Abgeleitet vom Röhrenknochen Elle am Unterarm des Menschen

Grundbegriffe der Prüftechnik

Zweck der Prüftechnik

Die Serien- und Massenanfertigung verlangt die Austauschbarkeit der Werkstücke, um Störungen bei der Montage zu vermeiden und die Funktion der Erzeugnisse zu gewährleisten.

Grundbegriffe MSR

Prüfen ist das feststellen, ob der Prüfgegenstand den geforderten Maßen oder der geforderten geometrischen Form entspricht.

Prüfen wird unterteilt in Messen und Lehren.

Messen ist das Vergleichen einer Größe mit einer bekannten Größe (das Ergebnis ist das Ist-Maß)

Lehren ist das Vergleichen des Prüfgegenstandes mit einer Lehre. Als Ergebnis ist festzustellen, ob der Prüfgegenstand eine vorgeschriebene Grenze, z.B.Länge oder Form überschreitet. Man erhält dabei keinen Zahlenwert, sondern stellt nur fest, ob der Prüfgegenstand „gut“ oder „Ausschuß“ ist.

Nennmaß ist das in der Zeichnung angegebene Maß,

Istmaß ist das tatsächliche gemessene Maß, am gefertigten Werkstück.

Toleranz ist die geduldete Abweichung vom Nennmaß.

Ablesegenauigkeit ist die kleinste Maßeinheit, die von einem Meßgerät abgelesen werden kann.

Skalenwert ist die Größe zwischen zwei Teilstrichen auf einem Meßgerät.

Meßgenauigkeit gibt an, wie genau mit dem jeweiligen Meßgerät gemessen werden kann.

Meßwert wird aus der Anzeige eines Meßgerätes ermi1telt.Er wird mit dem Zahlenwert der Einheit und evtl .dem Vorzeichen angegeben, z.B.18,8 ml.

Grundlagen der Mess- bzw. Prüftechnik (MSR) 22
Längeneinheit
 
Die Basiseinheit der Länge ist das Meter.
Das Urmeter ist der 40 – millionste Teil des Erdumfangs über die Pole gemessen.
Ein Meter ist das 1 650 763,73 – fache der Wellenlänge der von den Atomen des Edelgases Krypton – 86 ausgehenden und sich im Vakuum ausbreitenden Strahlung.
 
Die Einteilung des Meters
Grundlagen der Mess- bzw. Prüftechnik (MSR) 23

Maßregeln:

Das beim Messen genutzte Prüfmittel entspricht der geforderten Genauigkeit.

Bei Feinmessungen auf die Bezugstemperatur achten. Temperaturen verändern oft das Messergebnis.

Verstell bare Meßgeräte wiederholt auf Ihre Nullstellung prüfen.

Meßgeräte in bestimmten Zeitabständen auf ihre Meßgenauigkeit prüfen. Kalibrierung!#

Nonius (Hilfsmaßstab)

Der Nonis war früher ein wichtiges Mittel zur Ablesung eines Messwertes. Besonders fand dieser Anwendung beim Meß-Schieber und bei Meß-Schrauben. Heutzutage wurde diese durch Digitale Anzeigen abgelöst. Dennoch gehöhrt das Nonisus-Ablesen zu den elemaentaren Fähigkeiten in der Messtechnik. Es gibt verschiedene Noniussysteme:

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Am gebräuchlichsten ist der Zehner-Nonius. 9 Skalenteile auf der Schiene werden in 10 gleiche Teile, den Nonius aufgeteilt. Daraus folgt:

1 Skalenteil des Nonius = 9 : 10 = 0,9; 1 Skalenteil auf der Schiene beträgt 1,0

d.h. jeder Skalenteil des Nonius ist um 0,1 kürzer als ein Skalenteil auf der Schiene.

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Beim Ablesen betrachtet man den Nullstrich des Nonius als Komma. Links vom Nullstrich liest man auf der Skala die voll en Millimeter ab, und sucht dann rechts von Nullstrich aus, den Teilstrich des Nonius, der sich mit einem Teilstrich der Skala deckt. Die Anzahl der Teilstrichabstände gibt dann die Zehntel-, Zwanzigstel- oder Fünfzigstel – Millimeter an.

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Ablesung = 4,5
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