Horst-Joachim Rahn hat in der deutschsprachigen Managementliteratur durch praxisnahe Beiträge zur Personalführung und Organisationsentwicklung Aufmerksamkeit erlangt. Seine Ansätze zeichnen sich durch die Verbindung von theoretischer Klarheit und alltagspraktischer Umsetzbarkeit aus. Dieser Artikel skizziert wesentliche Elemente seiner Auffassung von Personalführung, erläutert praktische Konsequenzen für Führungskräfte und bewertet die Relevanz seiner Ideen für moderne Organisationen.
Kernprinzipien
1.) Zielorientierung und Rollenbewusstsein
Führung beginnt mit klaren, verbindlichen Rahmen: Ziele, Verantwortlichkeiten, Entscheidungsbefugnisse und Ressourcen. Solche Rahmen schaffen Orientierung, reduzieren Unsicherheit und definieren Spielräume für eigenverantwortliches Handeln. Führungskräfte steuern über Zielvorgaben, Leistungsindikatoren und Eskalationswege, nicht über permanente Detailkontrolle. Dadurch wird Erwartungensteuerung möglich: Mitarbeitende wissen, welche Leistungen erwartet werden und wie ihr Beitrag zum Gesamtergebnis passt.
2.) Mitarbeitende nach Stärken und Schwächen einteilen
Rahn empfiehlt eine differenzierte Zuordnung von Aufgaben: Stärken nutzen, Schwächen kompensieren. Praktisch heißt das: Rollen und Aufgaben so verteilen, dass Fähigkeiten optimal eingesetzt werden; Entwicklungsfelder gezielt fördern (Training, Coaching). Diese individuelle Passung erhöht Motivation, Effizienz und Lernfortschritt.
3.) Situative Anpassungsfähigkeit
Führung ist kontextabhängig. Je nach Kompetenz, Motivation und Ressourcenlage der Mitarbeitenden variiert der angemessene Führungsstil zwischen lenkend, beratend und delegierend. Eine systematische Situationsdiagnose (Kompetenz × Wille × Umfeld) ist Voraussetzung, um Verhalten und Unterstützung passgenau zu gestalten.
4.) Dialogorientierte Kommunikation
Transparente, wertschätzende Kommunikation ist nach Rahn zentral. Er plädiert für kontinuierlichen Austausch, regelmäßige Feedbackprozesse und gelebte Fehlerkultur. Offener Dialog erhöht Vertrauen, fördert Lernprozesse und reduziert Fehlsteuerungen.
5.) Entwicklung und Befähigung der Mitarbeitenden
Entwicklung wird nicht als „Nettoaufwand“, sondern als Investition in Leistungsfähigkeit verstanden. Rahn empfiehlt systematische Qualifizierungsmaßnahmen, gezielte Förderpläne und die Schaffung von Lerngelegenheiten durch herausfordernde Aufgaben und Coaching.
6.) Verantwortungsdelegation und Empowerment
Effektive Führung überträgt Verantwortung schrittweise. Rahn sieht in Delegation ein Mittel, Motivation und Eigenverantwortung zu erhöhen. Dabei ist wichtig, Rahmenbedingungen klar festzulegen und notwendige Ressourcen bereitzustellen.
Praktische Implikationen für Führungskräfte
1.) Situationsdiagnose vor Stilwahl
Führungskräfte sollten systematisch die Situation analysieren (Kompetenz, Willen, Ressourcen, Kontext) und daraus ihren Führungsstil ableiten — klarere Vorgaben bei Unsicherheit, mehr Delegation bei hoher Selbstständigkeit.
2.) Implementierung regelmäßiger Feedbackzyklen
Rahn empfiehlt kurze, regelmäßige Feedback- und Entwicklungsgespräche statt seltener, großer Jahresgespräche. Kontinuität fördert Lernfortschritt und reduziert Überraschungen.
3.) Förderung von Teamautonomie mit Rahmensteuerung
Teams profitieren von Autonomie; Führungskräfte steuern durch Zielvorgaben, Ressourcen und Eskalationsmechanismen. Dieses Zusammenspiel erhöht Agilität und Verantwortungsbewusstsein.
4.) Systemisches Projekt- und Veränderungsmanagement
Bei Veränderungsprozessen sollten Führungskräfte systemische Wechselwirkungen beachten: Kommunikation, Kultur, Prozesse und Kompetenzen müssen synchronisiert werden, um Reibungsverluste zu minimieren.
5.) Entwicklungskonzepte operationalisieren
Individuelle Entwicklungspläne, Job‑Rotation, Mentoring und gezielte Schulungen sind konkrete Instrumente, mit denen Rahns Anspruch auf nachhaltige Kompetenzförderung umgesetzt werden kann.
Fazit
Horst-Joachim Rahns Auffassung von Personalführung verbindet Zielorientierung, situative Flexibilität und systemische Perspektive mit einer starken Betonung von Kommunikation, Entwicklung und Ethik. Für Führungskräfte bieten seine Konzepte pragmatische Leitlinien, die sich in konkrete Maßnahmen überführen lassen. Die nachhaltige Implementierung verlangt allerdings Zeit, Ressourcen und kontinuierliche Kompetenzentwicklung.
Quellen
Rahn, H.-J.: Beiträge und Publikationen zur Organisationsentwicklung und Führung (verschiedene Fachaufsätze).
Führungs- und Organisationslehre: Standardwerke zum systemischen Management und situativen Führen (z. B. Konzepte von Hersey & Blanchard zur situativen Führung; Systemtheorie in der Organisationsforschung).
Aktuelle Übersichten zur Personalentwicklung und Leadership in Fachzeitschriften wie „Harvard Business Manager“, „Personalmagazin“ und „Zeitschrift für Organizational Studies“.
In vielen Branchen beobachten Unternehmen eine wachsende regulatorische Komplexität in der Europäischen Union. Diese Überregulierung schafft Unsicherheit, erhöht Kosten und beeinflusst Investitionsentscheidungen. Die Folge: Europa rutscht in bestimmten Bereichen vermehrt ins Abseits, während global agierende Unternehmen bevorzugt in Regionen mit klareren, weniger kostspieligen Regulierungssystemen investieren.
1) Regulatorische Unsicherheit als Bremse. Unternehmen berichten zunehmend, dass sich politische und normative Vorgaben häufig kurzfristig ändern oder lückenhaft kommuniziert werden. Diese Unsicherheit steigert das Risiko von Investitionsentscheidungen und erhöht die Kosten für Rechts- und Compliance-Dienstleistungen. Mittelständische Unternehmen bleiben oft zurück, weil die erwarteten Renditen durch regulatorische Unsicherheiten schwanken.
Beispiele:
KI- und Datenregelungen: Unterschiedliche nationale Umsetzungspläne und sich rasch ändernde Vorgaben beim Umgang mit sensiblen Daten erhöhen die Komplexität der Einhaltung.
Lieferkettengesetze: Verschärfte Transparenzpflichten führen zu höheren Dokumentationsaufwendungen und langsamerem Marktzugang, insbesondere für kleine Unternehmen.
Umwelt- und Emissionsregelungen: Divergierende Standards zwischen EU-Mitgliedstaaten oder sich ändernde Grenzwerte beeinflussen Investitionsentscheidungen in energieintensive Branchen.
Quellenhinweise:
Europäische Kommission: Richtlinien- und Verordnungsmechanismen, Transparenzanforderungen, Regulierungspotenziale im Binnenmarkt.
OECD-Berichte zur Regulierungskostenwirkung und Investitionsbereitschaft in EUROPA.
Studien von Wirtschaftsverbänden zu Lieferkettengesetzen und Compliance-Kosten für KMU.
2) Dokumentationspflichten als Kostenfalle Eine Vielzahl von Melde-, Aufzeichnungs- und Nachweispflichten wird von Unternehmen als unnötig oder redundant wahrgenommen. Die Folge ist eine langsamere Innovationskultur und weniger Ressourcen für Forschung und Entwicklung.
Beispiele:
Doppel- und Mehrfachberichte zu Produktregistrierungen in mehreren EU-Mitgliedstaaten.
Überlappende Datenschutz- und Produktsicherheitsdokumentationen, die redundante Prüfprozesse erzwingen.
Langwierige Genehmigungsverfahren für neue Produktlinien oder Geschäftsmodelle, die zeitnahe Markteinführung verzögern.
Quellenhinweise:
EU-Generaldirektion Binnenmarkt zu Marktüberwachung und regulatorischer Belastung für Unternehmen.
Berichte nationaler Handelskammern zu Compliance-Kosten und Bürokratieabbau.
Studien von Beratungsunternehmen (z. B. Markt- und Regulierungsanalysen) zur Dokumentationslast im Mittelstand.
3) Auswirkungen auf Forschung, Entwicklung und Innovation Regulatorische Unsicherheit (und dadurch entstehende Kosten) führen dazu neue Ideen nicht zuerst in Europa zu realisieren. Unternehmen richten Forschungs- und Entwicklungsbudgets vermehrt in Regionen mit stabileren Rahmenbedingungen aus. Die Folge ist eine Verschiebung von Investitionen in disruptive Technologien, die in Europa oft durch regulatorische Hürden gebremst werden.
Beispiele:
KI-Entwicklung: Unternehmen bevorzugen Standorte mit klareren Rechtsrahmen und schnelleren Marktzugangsprozessen, wodurch europäische Standorte an Attraktivität verlieren.
Biotechnologie: Heil- und Gesundheitswege benötigen oft genehmigungsintensive Prozesse; langfristige Planung wird durch regulatorische Unsicherheit erschwert.
Elektronik- und Software-Industrie: Schnell aufkommende Trends erfordern flexible Anpassungen; starre Regulierung verzögert Prototypen- und Pilotphasen.
Quellenhinweise:
Berichte von Industrieverbänden über Innovationshemmnisse durch Regulierung.
Forschungsarbeiten zu Standortattraktivität für F&E in der EU.
OECD- und Weltbank-Analysen zu Regulierungskosten und Innovationsmilieus.
Der Arbeitsschutz ist ein zentrales Thema in jedem Unternehmen. Für Teamleiter bedeutet das eine besondere Verantwortung: Sie sind das Bindeglied zwischen Unternehmensleitung und Mitarbeitenden und tragen maßgeblich dazu bei, dass Sicherheitsvorschriften eingehalten werden. Neben der Vorbildfunktion haben sie zahlreiche Pflichten – von der Unterweisung bis zur Dokumentation.
Die Rolle des Teamleiters im Arbeitsschutz
Teamleiter sind für die Sicherheit und Gesundheit ihrer Mitarbeiter am Arbeitsplatz mitverantwortlich. Sie müssen dafür sorgen, dass alle relevanten Vorschriften umgesetzt werden und die Mitarbeitenden sicher arbeiten können. Dazu gehört auch, Gefährdungen frühzeitig zu erkennen und geeignete Maßnahmen einzuleiten.
Wichtige Aufgaben:
Umsetzung der gesetzlichen und betrieblichen Arbeitsschutzvorgaben
Überwachung der Einhaltung von Schutzmaßnahmen
Ansprechpartner für Fragen rund um Sicherheit und Gesundheit
Gefährdungsbeurteilung
Die Gefährdungsbeurteilung ist das zentrale Instrument im Arbeitsschutz (§ 5 ArbSchG). Sie dient dazu, systematisch alle Gefahren am Arbeitsplatz zu ermitteln, zu bewerten und geeignete Schutzmaßnahmen festzulegen.
Was umfasst eine Gefährdungsbeurteilung?
Ermittlung von Gefährdungen: z.B. durch Maschinen, Gefahrstoffe, Lärm, ergonomische Belastungen oder psychische Faktoren.
Bewertung des Risikos: Wie wahrscheinlich ist ein Unfall oder eine Gesundheitsgefahr? Wie schwer wären die Folgen?
Festlegung von Maßnahmen: Welche technischen, organisatorischen oder persönlichen Schutzmaßnahmen sind erforderlich?
Überprüfung der Wirksamkeit: Sind die getroffenen Maßnahmen ausreichend? Müssen sie angepasst werden?
Dokumentation: Die Ergebnisse müssen schriftlich festgehalten werden.
Rolle des Teamleiters
Teamleiter sind oft direkt an der Durchführung oder Aktualisierung der Gefährdungsbeurteilung beteiligt, da sie die Arbeitsabläufe am besten kennen. Sie melden neue oder veränderte Gefahren an die zuständigen Stellen (z.B. Fachkraft für Arbeitssicherheit) und setzen gemeinsam mit diesen die notwendigen Maßnahmen um.
Unterweisungspflichten
Unterweisungen sind gezielte Anleitungen und Informationen für Mitarbeitende über Gefahren am Arbeitsplatz, den richtigen Umgang mit Arbeitsmitteln sowie das Verhalten im Notfall. Sie sind gesetzlich vorgeschrieben (§ 12 ArbSchG, § 4 DGUV Vorschrift 1).
Wann muss unterwiesen werden?
Bei Arbeitsantritt (Erstunterweisung)
Bei Veränderungen (z.B. neue Maschinen, geänderte Arbeitsabläufe)
Regelmäßig wiederkehrend (mindestens einmal jährlich)
Nach Unfällen oder Beinaheunfällen
Was muss unterwiesen werden?
Allgemeine Sicherheitsregeln
Spezifische Gefährdungen am Arbeitsplatz
Bedienung von Maschinen und Geräten
Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Verhalten im Brandfall/Notfall
Wer darf / muss unterweisen?
Die Verantwortung für die Durchführung der Arbeitsschutzunterweisungen liegt grundsätzlich beim Arbeitgeber. In der Praxis wird diese Aufgabe jedoch häufig an Führungskräfte wie Teamleiter oder Abteilungsleiter delegiert, denen Mitarbeitende unterstellt sind und die Weisungsbefugnis besitzen. Sie müssen sicherstellen, dass ihre Mitarbeitenden regelmäßig und anlassbezogen unterwiesen werden.
Unterweisungen dürfen nur von Personen durchgeführt werden, die fachlich und persönlich geeignet sind. Das bedeutet:
Sie müssen über ausreichende Kenntnisse der relevanten Vorschriften, betrieblichen Abläufe und Gefährdungen verfügen.
Sie sollten Erfahrung im jeweiligen Arbeitsbereich haben.
Sie müssen in der Lage sein, die Inhalte verständlich zu vermitteln.
In der Regel sind dies:
Teamleiter / Gruppenleiter
Vorarbeiter / Schichtführer
Abteilungsleiter / Bereichsleiter
In bestimmten Fällen auch speziell geschulte Fachkräfte für Arbeitssicherheit oder externe Experten (z.B. bei sehr speziellen Themen)
Delegation der Unterweisungspflicht
Der Arbeitgeber kann die Pflicht zur Durchführung von Unterweisungen schriftlich auf geeignete Personen übertragen („Übertragung von Unternehmerpflichten“ nach § 13 ArbSchG). Die beauftragten Personen tragen dann die Verantwortung für die ordnungsgemäße Durchführung und Dokumentation der Unterweisungen in ihrem Bereich.
Wichtige Hinweise:
Die Eignung zur Unterweisung sollte dokumentiert werden (z.B. durch Nachweise über Schulungen oder Qualifikationen). Bei Unsicherheiten oder besonderen Gefährdungen sollte Rücksprache mit der Fachkraft für Arbeitssicherheit gehalten werden.
Die Verantwortung bleibt letztlich immer beim Arbeitgeber; eine Übertragung entbindet ihn nicht vollständig von seiner Kontrollpflicht.
Befähigte Personen
Eine „befähigte Person“ ist nach § 2 Abs. 7 Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) jemand, der durch seine fachliche Ausbildung, Erfahrung und Kenntnisse in der Lage ist, Arbeitsmittel auf ihren ordnungsgemäßen Zustand zu prüfen.
Beispiele für befähigte Personen:
Elektrofachkräfte zur Prüfung elektrischer Anlagen
Sachkundige für Leitern/Tritte
Prüfer von Druckbehältern oder Krananlagen
Bedeutung für den Teamleiter:
Teamleiter müssen wissen,
welche Prüfungen im Verantwortungsbereich notwendig sind,
wer als befähigte Person gilt,
wann externe Experten hinzugezogen werden müssen,
und sicherstellen, dass nur befähigte Personen entsprechende Prüfungen durchführen.
Die Qualifikationen dieser Personen sollten in einer Qualifikationsmatrix dokumentiert sein. Diese wird bei Audits auch gerne kontrolliert
Unfallschutz & Prävention
Unfallschutz umfasst alle Maßnahmen, die dazu dienen, Arbeitsunfälle zu verhindern:
Dies umfasst:
Erkennen und Beseitigen von Gefahrenquellen (z.B. Stolperfallen, defekte Geräte)
Kontrolle der Einhaltung von Schutzmaßnahmen (z.B. Tragen von PSA)
Sicherstellung ordnungsgemäßer Nutzung von Maschinen/Werkzeugen
Organisation regelmäßiger Sicherheitsbegehungen
Förderung einer offenen Fehlerkultur („Beinaheunfälle“ melden!)
Dokumentationspflichten
Dokumentation ist ein zentraler Bestandteil des Arbeitsschutzes – sie dient als Nachweis gegenüber Behörden und Versicherungen.
Wichtige Dokumente:
a) Unterweisungsnachweise
Jede Unterweisung muss dokumentiert werden:
Datum, Thema/Inhalt der Unterweisung
Name des Unterweisenden
Teilnehmerliste mit Unterschriften
b) Gefährdungsbeurteilungen
Teamleiter sollten wissen, wo diese abgelegt sind und ggf. an deren Aktualisierung mitwirken.
c) Unfallmeldungen/Berichte
Alle meldepflichtigen Unfälle müssen dokumentiert und gemeldet werden.
d) Mitarbeitermatrix / Qualifikationsmatrix
Eine Übersicht über die Qualifikationen, Schulungen und Befähigungen aller Teammitglieder hilft dabei, den Überblick zu behalten:
Wer hat welche Schulung/Unterweisung erhalten?
Wer darf welche Maschine bedienen?
Diese Matrix sollte regelmäßig aktualisiert werden.
Weitere wichtige Themen für Teamleiter
Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Teamleiter müssen darauf achten, dass PSA vorhanden ist, richtig verwendet wird und regelmäßig geprüft wird.
Kommunikation & Vorbildfunktion
Offene Kommunikation über Risiken fördert das Sicherheitsbewusstsein im Team.
Teamleiter sollten selbst immer sicherheitsgerecht handeln („Vorbild sein“).
Zusammenarbeit mit Fachkräften für Arbeitssicherheit/Betriebsarzt
Teamleiter arbeiten eng mit diesen Experten zusammen – z.B. bei Begehungen oder besonderen Fragestellungen.
Konsequenzen bei Verstößen
Werden Pflichten vernachlässigt, drohen nicht nur Bußgelder oder Haftung für das Unternehmen – auch Teamleiter können persönlich belangt werden (z.B. bei grober Fahrlässigkeit).
Ein Benutzerhandbuch (auch: Bedienungsanleitung, Gebrauchsanweisung) ist ein zentrales Dokument für jedes Elektrogerät. Es dient nicht nur der Information und Sicherheit des Anwenders, sondern ist auch aus rechtlicher Sicht unverzichtbar. Ein gut strukturiertes Handbuch trägt zur Kundenzufriedenheit bei, reduziert Supportaufwand und schützt den Hersteller vor Haftungsrisiken.
Aufbau und Struktur eines Benutzerhandbuchs
Ein professionelles Benutzerhandbuch folgt einer klaren, logischen Gliederung. Die wichtigsten Bestandteile sind:
a) Titelblatt
Produktname und Modellbezeichnung
Herstellername und -adresse
Versionsnummer/Datum der Anleitung
ggf. Abbildungen des Geräts
b) Inhaltsverzeichnis
Übersicht über alle Kapitel und Unterkapitel mit Seitenzahlen
c) Einleitung
Kurze Beschreibung des Geräts und seines Verwendungszwecks
Zielgruppe (z.B. Endanwender, Fachpersonal)
d) Sicherheitshinweise
Allgemeine und produktspezifische Warnhinweise (z.B. Stromschlaggefahr)
Bedeutung von Symbolen/Piktogrammen erklären
Hinweise zu bestimmungsgemäßem Gebrauch und verbotenen Anwendungen
Maße, Gewicht, Schutzart (IP), Umgebungstemperatur etc.
g) Installation/Inbetriebnahme
Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Montage/Installation
Hinweise zu Anschlussbedingungen (z.B. Netzspannung)
Erstinbetriebnahme
h) Bedienung/Funktion
Beschreibung aller Bedienelemente und Anzeigen
Anleitungen zur Nutzung der Funktionen
i) Wartung & Pflege
Reinigungshinweise, Austausch von Verschleißteilen etc.
Hinweise auf regelmäßige Prüfungen/Wartungsintervalle
j) Fehlerbehebung/Störungssuche (Troubleshooting)
Tabelle mit typischen Problemen und Lösungen
k) Entsorgung/Recycling
Hinweise zur umweltgerechten Entsorgung nach WEEE-Richtlinie oder nationalem Recht
l) Konformitätserklärungen & Zertifizierungen
CE-Konformitätserklärung bzw. Hinweis auf CE-Kennzeichnung im Originaldokument (siehe unten)
ggf. UL-Zertifizierung oder andere relevante Zulassungen/Siegel
m) Service/Kundendienst/Kontaktinformationen
Rechtliche Anforderungen an das Benutzerhandbuch
Die rechtlichen Anforderungen ergeben sich aus verschiedenen Gesetzen, Normen und Richtlinien – insbesondere in Europa durch die CE-Kennzeichnungspflicht.
Produktsicherheitsgesetz (ProdSG):
Geräte dürfen nur mit ausreichenden Informationen in Verkehr gebracht werden (§3 ProdSG).
Die Anleitung muss in der Amtssprache des Bestimmungslandes vorliegen.
CE-Kennzeichnung & EU-Konformitätserklärung:
Für fast alle Elektrogeräte ist eine CE-Kennzeichnung Pflicht.
Das Handbuch muss die grundlegenden Sicherheitsinformationen enthalten.
Die Konformitätserklärung kann im Handbuch abgedruckt oder als separates Dokument beigelegt werden.
Es müssen alle relevanten EU-Richtlinien genannt werden (z.B. Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU, EMV-Richtlinie 2014/30/EU).
Normen für Gebrauchsanleitungen:
DIN EN IEC/IEEE 82079‑1 („Erstellen von Nutzungsinformationen für Produkte“): Gibt detaillierte Vorgaben zu Inhalt, Struktur und Verständlichkeit von Anleitungen.
ISO 20607 („Sicherheit von Maschinen – Betriebsanleitung“): Speziell für Maschinen relevant.
Sicherheitsinformationen:
Alle vorhersehbaren Gefahren müssen beschrieben werden.
Warnhinweise müssen deutlich hervorgehoben sein.
Symbole/Piktogramme sollten erklärt werden.
Sprache & Verständlichkeit:
Die Anleitung muss klar verständlich sein; Fachbegriffe sind zu erklären.
Sie muss in der Sprache des Zielmarktes verfasst sein.
Rückverfolgbarkeit:
Produktidentifikation (Typenschilddaten), Herstellerangaben und ggf. Seriennummer müssen enthalten sein.
Entsorgungshinweise:
Nach WEEE-Richtlinie (2012/19/EU): Hinweise zur umweltgerechten Entsorgung elektrischer Altgeräte.
3. CE-relevante Informationen im Handbuch
Das Handbuch muss folgende CE-bezogene Inhalte enthalten:
Erklärung der Übereinstimmung mit den einschlägigen EU-Richtlinien
(z.B.: „Dieses Gerät entspricht den Anforderungen der Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU sowie der EMV-Richtlinie 2014/30/EU.“)
Name und Anschrift des Herstellers
Ggf. Name des Bevollmächtigten innerhalb der EU
Angaben zu verwendeten Normen
Hinweise auf die bestimmungsgemäße Verwendung
Warnhinweise zu Risiken bei unsachgemäßem Gebrauch
Informationen zu Installation/Betrieb entsprechend den Sicherheitsanforderungen
Die eigentliche EU-Konformitätserklärung kann als Kopie dem Gerät beiliegen oder im Handbuch abgedruckt werden.
UL-relevante Informationen im Handbuch
Für Produkte, die in Nordamerika vertrieben werden sollen:
UL-Zertifizierung (Underwriters Laboratories):
Das Handbuch sollte auf die UL-Zulassung hinweisen („UL Listed“).
Es müssen alle sicherheitsrelevanten Installations-, Betriebs-, Wartungsanweisungen gemäß UL-Normen enthalten sein.
Besondere Hinweise auf US-spezifische elektrische Standards (z.B. Netzspannung/Frequenz).
Eventuell separate Anleitungen für USA/Kanada erforderlich.
Tipps für die Praxis
Zielgruppenorientiert schreiben: Laien benötigen andere Erklärungen als Fachpersonal.
Bilder sagen mehr als Worte: Klare Illustrationen helfen beim Verständnis.
In der modernen Fertigung ist die Dokumentation ein zentrales Element für Qualität, Nachvollziehbarkeit und Rechtssicherheit. Sie begleitet den gesamten Produktionsprozess, von Entwicklung und Konstruktion über die Herstellung bis hin zu Wartung und Reparatur. Eine lückenlose Dokumentation ist nicht nur aus organisatorischen Gründen wichtig, sondern auch gesetzlich vorgeschrieben und im Falle von Reklamationen oder Schadensfällen oft entscheidend.
1. Arten der Dokumentation in der Fertigung
Die Dokumentation in der Fertigung umfasst verschiedene Formen und Inhalte. Je nach Branche kommen unterschiedliche Schwerpunkte hinzu. Hier ein kurzer Überblick zu den gebräuchlichsten Unterlagen.
a) Technische Dokumentation
Konstruktionszeichnungen
Einzelteilzeichnungen (Detaillierte technische Zeichnungen einzelner Bauteile mit allen Maßen, Toleranzen und Werkstoffangaben)
Zusammenstellungszeichnungen /Baugruppenzeichnungen (Übersichtliche Darstellungen kompletter Baugruppen oder Maschinen mit Positionsnummern und Verweis auf Stücklisten)
Explosionszeichnungen (Grafische Darstellung von Baugruppen zur Veranschaulichung des Zusammenbaus bzw. der Demontage)
Stücklisten (Auflistung aller Einzelteile und Baugruppen mit Mengenangaben, Materialbezeichnungen und Artikelnummern)
Funktionspläne / Schaltpläne (Elektrische, hydraulische oder pneumatische Pläne zur Darstellung von Steuerungen, Verdrahtungen oder Fluidkreisläufen)
Montageanleitungen
Kabel- und Verdrahtungslisten (Detaillierte Listen aller eingesetzten Kabel, Leitungen und deren Anschlusspunkte – insbesondere im Schaltschrankbau und in der Elektrotechnik)
Klemmenpläne (Übersicht über die Belegung von Klemmenleisten in Schaltschränken oder Steuerungen)
Prüfpläne / Prüfanweisungen (Vorgaben zur Durchführung von Messungen nach VDE-Normen)
Softwaredokumentationen / SPS-/PLS-/DCS Programme (Beschreibung von Steuerungsprogrammen (z.B. für speicherprogrammierbare Steuerungen), inklusive Versionsverwaltung)
b) Fertigungsdokumentation
Arbeitsanweisungen, Arbeitsplan
Fertigungsprotokolle
Maschinenparameter und Einstelldaten
Rüstprotokolle
Visualisierungsdokumente wie z.B. Gesperrt, In Arbeit, Geprüft, Schrott, etc.
c) Qualitätsdokumentation & Prüfdokumente
Prüfberichte (z.B. Erstmusterprüfbericht EMPB bzw. First Article Inspection FAI)
Messprotokolle
Fehlerberichte/Nacharbeitsprotokolle
Rückverfolgbarkeitsnachweise (Traceability)
Prüfzeugnisse nach DIN EN 10204 (z.B. 3.1, 2.2, 2.1)
Bestätigen Materialeigenschaften durch Hersteller oder unabhängige Dritte.
Prüfbescheinigungen:
Nachweise über durchgeführte Prüfungen an Bauteilen oder Baugruppen.
Mess- und Prüfprotokolle nach VDE 0100-600, VDE 0100-105, VDE 0701-702, etc.
Dokumentieren elektrische Sicherheitsprüfungen bei Neuinstallationen, Wiederholungsprüfungen oder Reparaturen.
Sonderfreigaben
Freigabedokumente für Produkte/Bauteile außerhalb der Normvorgaben oder mit Abweichungen.
Stücknachweisprotokoll gemäß EN 61439-1
Nachweis für die Konformität von Niederspannungs-Schaltgerätekombinationen im Schaltschrankbau.
d) Wartungs- und Reparaturdokumentation
Wartungspläne, -protokolle, Inspektions- und Serviceprotokolle (Formulare zur lückenlosen Erfassung durchgeführter Wartungsarbeiten an Maschinen, Anlagen oder elektrischen Einrichtungen)
Reparaturberichte
Änderungsdokumentationen (z.B. bei Umbauten oder Upgrades)
Montageanleitungen & Inbetriebnahme-Anweisungen (Anleitungen für Aufbau, Installation und Erstinbetriebnahme von Maschinen oder Anlagen)
Benutzerhandbuch
f) Unterlagen zum Arbeitsschutz
Schulungsnachweise für Personal
Gefährdungs- und Risikobeurteilungen
Ernennungen und Bestellungen
Sonstige Nachweise über die Einhaltung gesetzlicher Anforderungen bei Maschinen und Anlagen.
Hinweis: Die oben aufgeführten Dokumente stellen eine Auswahl der gebräuchlichsten Unterlagen dar; je nach Branche, Produktanforderung oder Kundenwunsch können weitere spezifische Dokumentationsarten erforderlich sein.
2. Warum sollte dokumentiert werden?
Die Gründe für eine umfassende Dokumentation sind branchenübergreifend vielfältig:
Nachvollziehbarkeit:
Jeder Produktionsschritt kann im Nachhinein überprüft werden – wichtig bei Fehleranalysen oder Rückrufen etwa in der Automobilindustrie oder bei sicherheitsrelevanten Komponenten im Sondermaschinenbau.
Qualitätssicherung:
Nur durch dokumentierte Prüfungen und Freigaben kann die Einhaltung von Qualitätsstandards nachgewiesen werden – beispielsweise bei elektronischen Baugruppen in EMS-Fertigung oder bei sicherheitskritischen Hydrauliksystemen.
Rechtssicherheit:
Im Streitfall dient die Dokumentation als Beweismittel gegenüber Kunden, Behörden oder Versicherungen – etwa bei Produkthaftung im Fahrzeugbau oder bei Abnahmen durch Prüforganisationen im Schaltschrankbau.
Wissenssicherung:
Erfahrungen, Verbesserungen oder Änderungen bleiben erhalten – besonders wichtig beim Know-how-Erhalt in spezialisierten Bereichen wie MSR-Technik oder Sondermaschinenbau.
Effizienzsteigerung:
Gut dokumentierte Prozesse ermöglichen eine schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeiter*innen sowie eine effiziente Optimierung von Abläufen – z.B. beim Wechsel zwischen verschiedenen Produktvarianten in der Elektronikfertigung.
3. Rechtliche Aspekte & Dokumentationspflichten
In allen genannten Branchen ist die Dokumentation teils gesetzlich vorgeschrieben:
Produkthaftungsgesetz (§§ 1 ff. ProdHaftG):
Hersteller müssen nachweisen können, dass ihre Produkte sicher sind; dies gilt für Fahrzeuge ebenso wie für elektrische Geräte oder hydraulische Komponenten.
Maschinenrichtlinie (2006/42/EG):
Verlangt technische Unterlagen zur Konstruktion, Prüfung und Inbetriebnahme von Maschinen – relevant für den klassischen Maschinenbau ebenso wie für den Schaltschrankbauer.
Betreffen insbesondere Elektro-, Elektronikfertigung sowie Schaltschrankbauer hinsichtlich Sicherheit elektrischer Betriebsmittel bzw. elektromagnetischer Verträglichkeit.
ISO 9001 (Qualitätsmanagement):
Fordert eine umfassende Dokumentationsstruktur für alle qualitätsrelevanten Prozesse – branchenübergreifend Standard.
Branchenabhängige Normen z.B.:
Medizinproduktegesetz (MPG)
IATF 16949 (Automobilindustrie)
EN 9100 (Luftfahrt)
VDE-Vorschriften (Elektrotechnik)
z.B.: VDE 0100 Teil 600/105; VDE 0701–0702
DIN EN ISO 13849 / IEC 62061 (Funktionale Sicherheit)
EN 61439‑1 (Schaltschrankbau)
Bei Reparaturen, insbesondere an sicherheitsrelevanten Bauteilen wie Bremsanlagen im Fahrzeugbau oder Not-Aus-Kreisen im Sondermaschinenbau/MSR-Bereich besteht ebenfalls eine Pflicht zur lückenlosen Protokollierung aller Maßnahmen – sowohl aus Haftungsgründen als auch zur Sicherstellung des ordnungsgemäßen Zustands des Produkts.
4. Weitere Aspekte rund um die Fertigungsdokumentation
Digitalisierung & Industrie 4.0:
Moderne Betriebe setzen zunehmend auf digitale Lösungen wie Manufacturing Execution Systems (MES), elektronische Prüfdokumente oder cloudbasierte Archivierung, etc.
Datenschutz:
Personenbezogene Daten im Rahmen von Schulungsnachweisen oder Qualifikationsprofilen unterliegen dem Datenschutzrecht (DSGVO).
Archivierungsfristen:
Je nach Branche gelten unterschiedliche Aufbewahrungsfristen – häufig zwischen 5 und 10 Jahren; bei sicherheitsrelevanten Produkten auch länger (z.B. Luftfahrt).
Traceability:
Gerade in sensiblen Branchen muss jederzeit nachvollziehbar sein, welche Materialien/Bauteile/Chargen verwendet wurden – etwa bei elektronischen Komponenten oder sicherheitskritischen Teilen im Fahrzeug-/Maschinenbau.
Schnittstellenmanagement:
In komplexen Projekten mit mehreren Gewerken wie Mechanik/Hydraulik/Elektrik/MSR ist eine saubere Schnittstellendokumentation unerlässlich für einen reibungslosen Ablauf.
In der Technik werden Konstruktionen, Geräte Anlagen und Schaltungen mittels technischer Zeichnung (Plänen) dargestellt. Es gibt eine Isometrische- und eine Dimetrische- Ansichtsform. Isometrische-Ansichtsform dient in der Praxis eher der Übersicht, hingegen die Dimetrische- Ansichtsform die Fertigungsmaße enthält. Dazu gibt es noch Teil- oder Einzelteilzeichnungen.
Isometrische-Ansichtsform
Dimetrische- Ansichtsform
Ansichten
Eine Zeichnung soll übersichtlich sein und alle notwendigen Angaben über das Werkstück enthalten, das heißt: Besser eine Ansicht oder einen Schnitt mehr darstellen. Die Ansichtsrichtung definiert folgendes Symbol:
Linien und Schraffuren
Linientypen und Linienstärken sind immer einzuhalten und immer in der Zeichnung gleich zu verwenden.
Bemaßungen und Toleranzen
Alle Maßangaben sind in mm anzugeben.
Masse sind zu tolerieren oder auf Normangaben zu verweisen z.B. ISO 2768 mk
Bei nicht tolerierten Maßen kann der Werker sonst einfach ein zu großes oder zu kleines Toleranzmaß annahmen. Doppelbemaßung ist zu vermeiden. Lieber ein Maß zu viel als zu wenig!
Begriffe:
Nennmaß / Sollmaß = Angegebenes Maß auf Zeichnung
Ist-Maß = Tatsächliches Maß des Werkstückes
Toleranz = Zulässige Abweichung vom Nennmaß
Beispiel:
Alle nicht tolerierten Masse sind für die Nennmaße:
<6mm +/- 0.05,
<30mm +/- 0.1,
<120mm +/- 0.15,
<400mm +/- 0.2 und <1000mm +/- 0.3
Bohrungen
Bei Bohrungen, Wellen oder anderen kreisförmigen Konturen steht meist ein Ø-Zeichen als Erkennung vor dem Nennmaß.
Radien werden immer mit einem R vor dem Nennmaß bezeichnet.
Bei der Gewindebemaßung steht z.B. ein M vor dem Nennmaß (M steht für metrisches Standard Gewinde). Bei metrischen Gewinden, die nicht dem Standard entsprechen steht nach dem Nennmaß zusätzlich noch die Steigungsangabe (M18x1). Bei nicht metrischen Gewinden steht die entsprechende Gewindebezeichnung z.B. G1/4.
Kanten
Nicht extra vermasste Kanten werden auf der Zeichnung mit einem Vermerk angegeben: z.B. Nicht vermassten Kanten 0.2-0.3 mm oder mit dem Symbol
Zeichnungsfuß (Schriftfeld)
Dieser beinhaltet Angaben zu Material, Benennung, bei mehreren Teilen Positionsnummern, Maßstab, Filename und Datum, Name, und Adresse des Erstellers usw. Aktuell ist hierbei die EN ISO 7200 ausschlaggebend.
Schnitte
Für eine deutlichere Bemaßung oder Ansicht können virtuelle Schnitte durch das Werkstück gezeichnet werden. Diese werden wie im folgenden Beispiel ersichtlich durch Schnittlinien die am Ende mit dem Schnittbuchstaben bezeichnet sind, kenntlich gemacht. Es gibt auch für symmetrische Bauteile die Möglichkeit nur einen Halbschnitt zu Zeichnen.
Oberflächengüte
Die Oberflächenbearbeitung wird in Zeichnungen wie folgt angegeben:
Rauheitsklassifizierung:
Die Oberflächenbeschaffenheit eines Werkstückes ist in vielen Fällen für die Funktion wichtig (z.B. Dichtung). In Technischen-Zeichnungen sind daher die Oberflächengüte anzugeben.
Wie in fast allen technischen Berufen muss auch die Elektrofachkraft die Arbeit in Zeichnungen darstellen. Anders als in den metallverarbeitenden Berufen, wo großer Wert auf die Genauigkeit und Oberflächenbearbeitung gelegt wird, wird in den Elektroberufen viel mit Schaltzeichen und Symbolen gearbeitet. Maßgenau sind eigentlich nur die Montagezeichnungen. Für jede Hauptsparte in dem weiten Feld der Elektrotechnik wurden die Schaltzeichen in DIN – Vorschriften zusammen-gefasst. So gibt es unzählige Vorschriften über Schaltzeichen. Hier sind nur einige aufgeführt.
DIN 40 712 Allgemeine Schaltzeichen
DIN 40 713 Schaltgeräte
DIN 40 703 Zusatzschaltzeichen
DIN 40 713 Schalter in Energieanlagen
DIN 40 714 Drosselspulen und Transformatoren
DIN 40 711 Leitungen und Leitungsverbindungen
DIN 40 717 Schaltzeichen für Installationspläne
Vorsichtig umgehen muss man mit älteren Planwerken, diese DIN-Normen werden auch schon mal geändert oder im Rahmen der EU an internationale Vorschriften angepasst.
Die Zeichnungen wurden früher mit hohem Personalaufwand in verschiedenen Formaten von Hand gezeichnet. Heute werden die Zeichnungen mit einem PC erstellt, die Software dafür wird von den unterschiedlichsten Firmen angeboten. Das Format ist hauptsächlich DIN A3 oder DIN A4. Selbst-verständlich kann man die Zeichnungen auch auf Datenträger bekommen. Für verschiedene moderne Schaltgeräte (Umrichter, Sanftanlasser, SPS-Anlagen) gibt es keine genormten Zeichen, weil diese Geräte je nach Fabrikat unterschiedlich angeschlossen werden. Für diese Geräte muss der Zeichner am PC selbst ein Gerätesymbol entwickeln.
Bei heutigen größeren Bauvorhaben braucht man folgende Zeichnungen: Stromlaufpläne Klemmenpläne Kabellisten Aufbaupläne Funktionspläne
Für den Betreiber sind der Stromlaufplan und der Klemmenplan die wichtigsten Zeichnungen zur Störungssuche.
Anschlussdose, Verbindungsdose, Schutzkontaktsteckdose, Anschlussleiste, Klemmleiste, Trenn- und Steckverbindung
Stromlaufpläne
Der Stromlaufplan ist für alle Elektrofachleute eine wichtige Unterlage für den Zusammenbau von Geräten, die Errichtung elektrischer Anlagen und für die Fehlersuche. Die Stromlaufpläne zeigen alle Einzelheiten einer Schaltung. Es werden jedoch keine gerätetechnischen oder räumliche Zusammenhänge dargestellt, da hierdurch die Übersichtlichkeit der Darstellung beeinträchtigt wird.
Die Betriebsmittel eines Stromlaufplanes werden mit Hilfe genormter Schaltzeichen wiedergegeben. In der Regel werden noch zusätzliche Vermerke eingefügt, um die Schaltung mit wichtigen Informationen zu vervollständigen.
Im Einzelnen sind folgende zusätzliche Angaben zu finden:
– Hinweisbezeichnungen von Zielorten,
– Koordinationsfeldnummern,
– Spannungs-, Strom-, Widerstands-, und Einstellwerte sowie Angaben über Auslösebe-reiche,
– Typenbezeichnungen von Betriebsmitteln und Leitungen,
– Darstellung von Anschlussstellen, Klemmen, Lötstellen und Messpunkte.
Das Blatt ist in Quadranten eingeteilt. An der Oberkante stehen Zahlen. Diese beginnen links von 0 und gehen auf älteren Zeichnungen in zweistellige Bereiche, auf neuen Zeichnungen in DIN A4 von 0 bis 9. In der Höhe ist das Blatt von oben gesehen von A bis F gekennzeichnet.
Ist der Hauptstromkreis mit auf der Zeichnung dargestellt, wird mit ihm immer links angefangen. Am Anfang wird auf die Stromleiter, welche für die Hauptstromkreise immer oben liegen, die Spannung und die Herkunft vermerkt.
Bei den Steuerstromkreisen wird etwas anders verfahren. Oben auf der Zeichnung wird immer das höhere Potential gezeichnet, bei Gleichstrom der Plus und bei Wechselstrom die Phase. Gegenüber wird dann das Gegenpotential gezeichnet. Ganz links wird vor oder auf dem Stromleiter die Herkunft vermerkt und ganz rechts wohin die Leitung weitergeführt wird.
Unter den Linien müssen noch die Kontakte der Schütze eingezeichnet werden. Diese Kontaktpläne von den einzelnen Schützen und Relais gibt es auf Klebefolien. An den Kontakten, welche belegt sind, macht man nun einen kurzen Strich und schreibt dahinter wo man diesen Kontakt wieder findet. Auf dem gleichen Blatt reicht die obere Zahl, in dem sich der Strompfad befindet, ist er auf einem anderem Blatt muss auch die neue Blattnummer vermerkt werden. Die Kennzeichnung von A bis F wird kaum benutzt. Ganz rechts steht natürlich immer die Legende. Wichtig ist die Blattnummer.
Die Betriebsmittel einer elektrischen Anlage und ihr Zusammenwirken werden im Stromlaufplan so dargestellt, dass ihre Wirkungsweise in möglichst einfacher Form bei der Montage, Prüfung und Reparatur zu erkennen ist.
Stromlaufpläne werden in verschiedenen Darstellungsarten gezeichnet.
Man unterscheidet die einpolige Darstellung, bevorzugt zur Darstellung einfacher Schaltungsverläufe
Die mehrpolige, bei umfangreichen Stromverläufen. Die zusammenhängende Darstellung, bei der die Betriebsmittel unmittelbar nebeneinander sichtbar gemacht werden.
Mechanische Verbindungen werden als Strichlinie gezeichnet, geeignet nur für einfache Schaltungen, weil dabei die Übersichtlichkeit leicht verloren geht Diese Darstellungsweise wurde früher als Wirkschaltplan bezeichnet und war auch für komplexe Anlagen üblich.
Die aufgelöste Darstellung wird heute häufig angewandt. Die einzelnen Betriebsmittel werden durch zugehörige Kennbuchstaben auf dem Stromlaufplan gekennzeichnet. Daher kann die räumliche Darstellungsweise verlassen werden. Folgende Merkmale kennzeichnen die zeichnerische Darstellung, der heute am meisten verwendeten Stromlaufpläne in aufgelöster Darstellung:
Hauptstromkreise und Hilfsstromkreise werden grundsätzlich getrennt dargestellt Stromlaufpläne werden immer im stromlosen und mechanisch unbetätigten Zustand gezeichnet. Abweichungen hiervon bedürfen eines entsprechenden Vermerks in der Zeichnung.
Die Strompfade verlaufen möglichst gradlinig vom Netzpol (z. B. L1) zum Netzpol (z. B. N) Stromwege innerhalb des Stromlaufplans sollen möglichst ohne Abzweige, kreuzungsfrei und ohne Richtungsänderungen verlaufen. Die Anordnung der Schaltzeichen erfolgt vorzugsweise senkrecht.
Die Kennzeichnung der Bauteile und Betriebsmittel erfolgt gemäß DIN 40900.
Gerätebezeichnungen werden in der Regel links neben dem Schaltzeichen angebracht. Klemmenbezeichnungen stehen rechts neben den Klemmen. Einzelteile eines Betriebsmittels oder eines elektrischen Bauteils, z. B. Spulen, Öffner oder Schließer. Werden durch gleiche Gerätebezeichnungen gekennzeichnet. Unter jeder Schützspule wird das vollständige Schaltzeichen der sogenannte Kontaktspiegel angebracht. Hieraus kann man erkennen mit welchen Schaltgliedern das Schütz bestückt ist und in welchen Strompfad die Schaltglieder schalten.
Klemmplan / Verdrahtungsliste
Der Klemmenplan bildet in jedem Schaltschrank die Schnittstelle zur Peripherie. Alle Geräte, welche außerhalb vom Schaltschrank angeordnet sind, müssen über die Klemmleiste angeschlossen werden. Stehen mehrere Schaltschränke verschraubt zusammen in einer Reihe, so werden auch diese elektrisch über Klemmleisten verbunden. Querverkabelungen innerhalb der Schränke sind in der Regel verboten. (Transportprobleme)
Das Wichtigste auf dem Klemmenplan ist die eigentliche Klemmleiste, die in der Regel von links nach rechts quer auf dem Blatt angeordnet und natürlich durchnummeriert ist. Direkt daneben ist ein kleines Feld für die Laschenverbindungen, praktisch um einzutragen, wo Brücken gelegt sind. Nach oben werden die Leitungen, welche in den Schrank hinein gehen, mit dem Zielzeichen und der Anschlussbelegung eingetragen. Das Zielzeichen ist meist ein Schütz oder Relais in Kurzzeichen nach DIN 40719 und die Anschlussbelegung hat dann die Nummer der Klemme an dem Gerät. Nach unten werden dann die Ziele wo die Kabel hingehen eingegeben, entweder in die Peripherie wo die Geräte mit Kurzzeichen nach DIN 19227 eingetragen werden, oder zu den anderen Klemm-leisten in den Nachbarschränken, welche immer nach DIN 40719 mit X und dann fortlaufend nummeriert bezeichnet werden.
Auf dem unteren Teil des Klemmenplans wird meist der Kabelplan mit ausgeführt. Dieser Plan ist wie eine Matrix aufgebaut. Ganz links stehen die Kabeltypen mit Anzahl der Adern und dem Quer-schnitt. Unter der eigentlichen Klemmleiste stehen dann die Adernnummern, welche an der Klemme angeschlossen sind und ganz rechts kann man dann eintragen wie viele Adern angeschlossen
sind und wie viele noch frei sind. Grundsätzlich ist es verboten unter eine Klemme zwei Adern an-zuschließen, dafür gibt es Brücken oder Laschenverbindungen. Die Verdrahtungsliste stellt lediglich eine andere Form da, da hier nicht explizit von den Klemmen ausgegangen wird, sondern von den einzelnen Komponenten bzw. Endpunkten der Schaltung.
Übersichtsplan
Dieser Plan dient dazu um den Aufbau zu dokumentieren und stellt eine Erleichterung zum Auffinden der Bauteile dar.
In der modernen Fertigung – sei es im Bereich Electronic Manufacturing Services (EMS) oder im klassischen Maschinenbau – ist die Arbeitseinteilung, Arbeitsvorbereitung und Kontrolle das organisatorische Rückgrat des Produktionsprozesses. Sie sorgt dafür, dass alle Abläufe effizient, sicher und qualitätsgerecht ablaufen. Die Schwerpunkte ihrer Tätigkeit liegen insbesondere auf der optimalen Arbeitseinteilung, einer sorgfältigen Arbeitsvorbereitung sowie einer konsequenten Kontrolle aller durchgeführten Arbeiten.
1. Arbeitseinteilung und Einteilung des Personals
Die gezielte Einteilung von Aufgaben und Personal ist eine zentrale Aufgabe der Fertigungsleitung. In Branchen wie z.B. EMS oder Maschinenbau sind die Produktionsprozesse oft komplex und erfordern unterschiedliche Qualifikationen.
Kernaufgaben:
Bedarfsplanung: Ermittlung des Personalbedarfs je nach Auftragslage, Produktkomplexität und Terminvorgaben.
Aufgabenverteilung: Auswahl geeigneter Mitarbeiter nach Erfahrung, Qualifikation und Verfügbarkeit. Klare Zuweisung von Tätigkeiten an einzelne Mitarbeiter oder Teams.
Ggf. Schichtplanung: Organisation von Schichtsystemen zur optimalen Auslastung von Anlagen und Personal.
Kommunikation: Regelmäßige Besprechungen z.B. in Form von Meetings oder „Stehungen“ und kurze Informationswege sorgen für Transparenz und schnelle Reaktion auf Störungen.
Priorisierung: Eine strukturierte Arbeitseinteilung verhindert Engpässe, Überlastungen oder Leerlaufzeiten. Sie trägt maßgeblich zur Motivation des Personals bei und sichert einen reibungslosen Produktionsfluss.
2. Arbeitsvorbereitung: Erstellung und Zusammenstellung der Arbeitspapiere
Die Arbeitsvorbereitung bildet das Fundament für eine effiziente Produktion. Diese ist entscheidend für Qualität, Termintreue und Wirtschaftlichkeit.
Typische Aufgaben:
Erstellung von Fertigungsunterlagen: Dazu gehören Stücklisten, Montageanweisungen oder Arbeitspläne, Prüfpläne sowie Rüstvorschriften.
Zusammenstellung aller notwendigen Dokumente: Bereitstellung aller zur Ausführung notwendigen Unterlagen wie z.B. Schaltpläne, Baugruppen oder Teilezeichnungen, CAD-Daten (im Maschinenbau), Änderungsanweisungen sowie Checklisten etc.
Achtung! Hierbei ist stehts darauf zu achten den Mitarbeitern nur die notwendigsten Informationen zu geben, die diese zur Fertigung benötigen. Zu viel Information kann die Mitarbeiter überfordern oder zu Missverständnissen führen. Das bedeutet jedoch nicht, dass der Mitarbeiten keine weiteren Informationen bekommen kann.
Materialdisposition: Sicherstellung, dass alle benötigten Bauteile, Komponenten oder Rohmaterialien rechtzeitig verfügbar sind. Hierbei sind Terminplanung, Verfügbarkeiten, Sicherheiten, etc. zu Prüfen.
Werkzeugmanagement: Bereitstellung und Überprüfung aller erforderlichen Werkzeuge und Hilfsmittel. Besonders ist hierbei auf Verfügbarkeit und Einsatzbereitschaft zu achten.
Arbeitsplatzorganisation: Optimale Gestaltung der Arbeitsplätze hinsichtlich Ergonomie, Sicherheit und Effizienz.
Eine gründliche Arbeitsvorbereitung minimiert Fehlerquellen, reduziert Stillstandszeiten und ermöglicht eine gleichbleibend hohe Produktqualität. Sie ist Voraussetzung dafür, dass die Produktion termingerecht starten kann.
3. Kontrolle der durchgeführten Arbeiten
Die Kontrolle ist ein zentrales Element zur Sicherstellung von Qualität und Prozesssicherheit in der Fertigung.
Kontrollmaßnahmen:
Zwischenprüfungen: Laufende Qualitätskontrollen während des Fertigungsprozesses (z.B. Sichtprüfungen, Messungen). Dies minimiert Ausschuss und Verzögerungen.
Endkontrolle: Prüfung des fertigen Produkts auf Einhaltung aller Spezifikationen; häufig mit automatisierten Testsystemen, Maßkontrollen oder Funktionsprüfungen.
Dokumentation: Erfassung aller Prüfergebnisse sowie eventueller Abweichungen oder Nacharbeiten.
Feedbackschleifen: Rückmeldung an vorangegangene Prozessschritte zur kontinuierlichen Verbesserung.
Nur durch konsequente Kontrollen können Fehler frühzeitig erkannt werden. Dies schützt vor teuren Nacharbeiten oder Reklamationen beim Kunden.
Quellen:
VDI-Richtlinie 5600: Fertigungsmanagementsysteme Herausgeber: Verein Deutscher Ingenieure (VDI)
Handbuch Produktion und Management 1: Produktionsmanagement Autoren: Günther Schuh, Egon Müller Springer Vieweg
Fertigungsorganisation – Grundlagen, Planung, Steuerung Autor: Jürgen Kletti Hanser Fachbuchverlag
Qualitätsmanagement in der Elektronikfertigung Autor: Dieter Bergman Hüthig Jehle Rehm
Was ist Messen? Messen ist das vergleichen einer unbekannten Größe mit einer bekannten Größe. Doch was bedeutet das jetzt genau, am einfachsten lässt sich das an einem Beispiel aus der Geschichte erklären. Um ein Bauwerk zu errichten ist es unerlässlich Längen zu ermitteln, beispielweise damit die eine Mauer die gleiche Größe hat als die gegenüberliegende Mauer.
Also musste man ein Grundmaß definieren, welches man heranziehen konnte. Die Wahl fiel oft auf die Arm-Elle[1], wobei erneute Probleme dadurch entstanden, dass diese je nach Menschen variiert. Im alten Ägypten einigte man sich deshalb zuerst auf die Ellenlänge des Königs (Königselle genannt). Jetzt benötigte man aber ein Muster, da der Pharao ja nicht immer für Messaufgaben zur Verfügung stand.
Das Maß Elle wurde also auf einen Stock übertragen und diente dann als Maßstab. Aus diesem Beispiel können alle Grundlagen der modernen Messtechnik ableitet werden. Zum einen, die Definition einer Messung (vergleichen einer unbekannten Größe mit einer bekannten Größe). Im Beispiel wurde eine unbekannte Länge mit dem einer bekannten Länge, der Elle, verglichen. Zum anderen das Prinzip der Vereinheitlichung wie dieses heutzutage in den SI-Einheiten definiert sind.
[1] Abgeleitet vom Röhrenknochen Elle am Unterarm des Menschen
Grundbegriffe der Prüftechnik
Zweck der Prüftechnik
Die Serien- und Massenanfertigung verlangt die Austauschbarkeit der Werkstücke, um Störungen bei der Montage zu vermeiden und die Funktion der Erzeugnisse zu gewährleisten.
Grundbegriffe MSR
Prüfen ist das feststellen, ob der Prüfgegenstand den geforderten Maßen oder der geforderten geometrischen Form entspricht.
Prüfen wird unterteilt in Messen und Lehren.
Messen ist das Vergleichen einer Größe mit einer bekannten Größe (das Ergebnis ist das Ist-Maß)
Lehren ist das Vergleichen des Prüfgegenstandes mit einer Lehre. Als Ergebnis ist festzustellen, ob der Prüfgegenstand eine vorgeschriebene Grenze, z.B.Länge oder Form überschreitet. Man erhält dabei keinen Zahlenwert, sondern stellt nur fest, ob der Prüfgegenstand „gut“ oder „Ausschuß“ ist.
Nennmaß ist das in der Zeichnung angegebene Maß,
Istmaß ist das tatsächliche gemessene Maß, am gefertigten Werkstück.
Toleranz ist die geduldete Abweichung vom Nennmaß.
Ablesegenauigkeit ist die kleinste Maßeinheit, die von einem Meßgerät abgelesen werden kann.
Skalenwert ist die Größe zwischen zwei Teilstrichen auf einem Meßgerät.
Meßgenauigkeit gibt an, wie genau mit dem jeweiligen Meßgerät gemessen werden kann.
Meßwert wird aus der Anzeige eines Meßgerätes ermi1telt.Er wird mit dem Zahlenwert der Einheit und evtl .dem Vorzeichen angegeben, z.B.18,8 ml.
Längeneinheit
Die Basiseinheit der Länge ist das Meter. Das Urmeter ist der 40 – millionste Teil des Erdumfangs über die Pole gemessen. Ein Meter ist das 1 650 763,73 – fache der Wellenlänge der von den Atomen des Edelgases Krypton – 86 ausgehenden und sich im Vakuum ausbreitenden Strahlung.
Die Einteilung des Meters
Maßregeln:
Das beim Messen genutzte Prüfmittel entspricht der geforderten Genauigkeit.
Bei Feinmessungen auf die Bezugstemperatur achten. Temperaturen verändern oft das Messergebnis.
Verstell bare Meßgeräte wiederholt auf Ihre Nullstellung prüfen.
Meßgeräte in bestimmten Zeitabständen auf ihre Meßgenauigkeit prüfen. Kalibrierung!#
Nonius (Hilfsmaßstab)
Der Nonis war früher ein wichtiges Mittel zur Ablesung eines Messwertes. Besonders fand dieser Anwendung beim Meß-Schieber und bei Meß-Schrauben. Heutzutage wurde diese durch Digitale Anzeigen abgelöst. Dennoch gehöhrt das Nonisus-Ablesen zu den elemaentaren Fähigkeiten in der Messtechnik. Es gibt verschiedene Noniussysteme:
Am gebräuchlichsten ist der Zehner-Nonius. 9 Skalenteile auf der Schiene werden in 10 gleiche Teile, den Nonius aufgeteilt. Daraus folgt:
1 Skalenteil des Nonius = 9 : 10 = 0,9; 1 Skalenteil auf der Schiene beträgt 1,0
d.h. jeder Skalenteil des Nonius ist um 0,1 kürzer als ein Skalenteil auf der Schiene.
Beim Ablesen betrachtet man den Nullstrich des Nonius als Komma. Links vom Nullstrich liest man auf der Skala die voll en Millimeter ab, und sucht dann rechts von Nullstrich aus, den Teilstrich des Nonius, der sich mit einem Teilstrich der Skala deckt. Die Anzahl der Teilstrichabstände gibt dann die Zehntel-, Zwanzigstel- oder Fünfzigstel – Millimeter an.
Fast jedes elektronische Gerät benötigt Kabelverbindungen, sowohl intern, als auch extern z.B. als Stromversorgung in Form eines Geräteanschlusses. Aber welche Parameter müssen Leitungen und Kabel haben um ihren Zeck zu erfüllen? Viele werden jetzt an einen Durchgangstest oder die Prüfungen aus der DIN VDE 0701 denken. Diese vorgenannten Prüfungen reichen aber heutzutage oft nicht mehr aus. Das liegt zum einen an der Anzahl der Verbindungen und zum anderen an den zusätzlichen Anforderungen bei Daten- und HF Kabeln wie z.B. Patchkabel oder Koaxialkabeln.
Modernen Steuerleitungen (z.B. LiYCY 24×0,14qmm) kommen schnell mal auf 24 einzeladern die geprüft werden müssen. Bei beispielsweise einer Kleinserie multipliziert dies den Aufwand, da kommt man mit einer einfachen Durchgangsprüfung nicht mehr sehr weit. Oft gibt es auch den Fall, dass Signalzuleitungen im selben Kabel mitgeführt werden oder es komplizierte PIN-Zuordnung der Stecker gibt. Dort ist eine genaue Qualifizierung, z.B. die Paarung von Crimp Kontakten, Bestimmung von Brücken und Widerständen unbedingt erforderlich. Solche Anforderungen erfordern Prüfgeräte die in der Lage sind möglichst viele Verbindungen in kurzer Zeit abzutesten und dabei die richtigen Zuordnungen der Verbindungen zu bestimmen.
Noch schwieriger und teilweise aufwendiger wird es beim Prüfen von Kabeln im Bereich von HF- (z.B. Koaxialkabel) und Datenkabeln. Hierbei müssen noch zusätzliche Parameter wie z.B. Dämpfung, Reflektion oder Datenrate berücksichtigt werden. Hierfür werden je nach Anforderung spezielle Prüfgeräte wie z.B. VNA (Virtueller Netzwerk Analysator) oder Spezielle Netzwerktester (z.B. Fluke DSX2-8000) benötigt. Diese Art von Prüfungen sind i.d.R. mit hohen Kosten verbunden, da diese Geräte, hohe Anschaffungskosten verursachen. Außerdem erfordern diese Prüfungen besonders qualifiziertes Prüfpersonal.
Für Maschinenanwendungen kommt es auch vor, dass Schlauchpakete verwendet werden. Darin sind Mehrer einzelne Leitungen und Kabel in einem Schutzschlauch (z.B. Gewebeschlauch) zusammengefasst. Es gibt solche Packet auch zusammengefast mit Druckluft- oder Hydraulikleitungen. Die Schwierigkeit besteht also in der Vielfalt, so sind nicht nur zahlreiche Durchgangstest durchzuführen, sondern auch Prüfungen der nicht elektr. Leitungen.
Heutzutage gibt es eine unüberschaubare Menge an Steckverbindungen und ständig komme neue dazu. Hier ist die Herausforderung immer die notwendigen Gegenstecker für die Adaptierung zu haben. Was ein Konzept für ein Adapterlager und die Beschaffung erfordert um Stillstände wegen Fehlmaterial oder Rüstzeiten zu minimieren.
Manchmal kommt es bei besonders langen Leitungen, speziellen Steckern oder im Kabel verbauten Elementen auch vor, dass der Widerstand, Induktivitäten oder Kapazitäten eine Rolle spielen. Dafür müssen auch die richtigen Prüfgeräte vorrätig sein. Prüfmittelmanagement und Prüfmittelüberwachung sind also von elementarer Bedeutung.
Dies alles zeigt, dass es in der modernen Qualitätssicherung im Bereich Kabelkonfektionierung nicht mehr damit getan ist, einen einfachen Durchgangstest oder eine VDE – Prüfung zu machen. Es müssen dabei viele zusätzliche Faktoren wie Anzahl der Litzen, Längen, Isolierung, Übergangswiederstände, Schirmung und Anwendung berücksichtigt werden. Qualifiziertes Personal als auch hochwertige moderne Prüfgeräte sind hierfür unabdingbar um alle Anforderungen korrekt zu erfüllen.
Exkurs: Unterschied zwischen Leitung und Kabel
Allgemeingültige Merkmale zur Unterscheidung sind im VDE – Regelwerk nicht definiert. Diese Unterscheidung betrifft fast ausschließlich den deutschsprachigen Raum. Im Englischen wird das Wort „cable“ für alle Arten von Kabel und Leitungen verwendet. Grundsätzlich wird zwischen Kabeln und isolierten Leitungen unterschieden. Generell gilt, dass Kabel im Vergleich zu Leitungen eine stärkere Mantelisolation haben müssen und in der Erde verlegt werden dürfen. Der Unterschied besteht bei Leitungen darin, dass diese häufig nur einfach isoliert und damit auch deutlich weniger gegen physikalische Einwirkungen geschützt sind.
